Cinque assi nel caffè con Breton Matrix 1000 centro di lavoro a 5 assi

Per abbattere i tempi ciclo, mantenere tolleranze rigidissime e ottimizzare le lavorazioni, sempre più spesso si ricorre a macchine a 5 assi, sulle quali, dopo aver staffato il grezzo, si può ottenere il pezzo finito senza ulteriori interventi. (Di Giancarlo Giannangeli per TM- Teconologie Mecaniche)

Opem Spa inizia l’attività a Parma nel 1974 nel campo della pesatura industriale di prodotti alimentari; tutte le energie fin dall’inizio vengono indirizzate verso una costante ricerca di soluzioni innovative. Il miglioramento delle prestazioni e della qualità non è mai venuto meno: questa filosofia ha portato l’azienda emiliana a livelli tecnologici di eccellenza. Opem si è quindi progressivamente inserita nel settore del confezionamento, mettendo a punto nuovi impianti che ormai vengono venduti su tutti i mercati del mondo.

Oggi il settore di riferimento è quello del caffè, che porta la maggior parte del fatturato, ma non mancano linee che sfornano confezioni di tè, orzo, infusi, polveri per gelato, latte in polvere, spezie e biscotti. Il caffè viene confezionato in barattoli e sacchetti, in grani e macinato, ma attualmente la parte maggiore riguarda il caffè in capsula. In questo campo Opem riveste il ruolo di vero e proprio leader nel mercato mondiale, come precisa Fabio Binacchi, fondatore e presidente dell’azienda emiliana.

«Il 95% della nostra produzione è destinata all’estero; troviamo concorrenti agguerriti nelle strutturate aziende tedesche, ma nel nostro piccolo lavoriamo bene e siamo particolarmente apprezzati. Abbiamo importanti clienti anche in Germania; proprio lì abbiamo recentemente fornito altre linee a clienti che continuano a sceglierci, nonostante la particolare predilezione che i tedeschi hanno per la loro fornitura nazionale. Evidentemente l’aver sempre posto in primo piano le esigenze del cliente ci ha portato a realizzare impianti che esprimono il massimo in produttività e affidabilità, le vere prerogative di qualità per un impianto industriale. Siamo una piccola-media realtà che fa della flessibilità la propria forza; possiamo costruire un impianto letteralmente su misura».

L’azienda emiliana è stata recentemente classificata dall’Ucima (unione costruttori macchine automatiche), che l’ha classificata al primo posto in Italia per reddito operativo netto e per redditività delle vendite, superando tutte le più famose aziende bolognesi della cosiddetta "packaging valley”. A livello europeo è seconda, dietro una società tedesca.

Una macchina precisa e stabile

Oggi Opem occupa un modernissimo e ampio stabilimento all’interno del quale vengono progettati e realizzati interamente tutti gli impianti. L’azienda ha sempre voluto mantenere al proprio interno tutte le fasi in cui si articola il ciclo di sviluppo, dall’analisi preliminare alla progettazione, alla costruzione dei vari componenti, all’assemblaggio.

«La nostra preoccupazione principale è quella di garantire sempre la massima qualità, e quindi riteniamo fondamentale il controllo completo su ogni fase. Ciò ci permette di operare cambi di priorità immediati, se necessario; non vogliamo dipendere da terzisti che, per quanto affidabili e volenterosi, non possono competere con la rapidità di intervento di cui possiamo godere nei nostri stabilimenti».

L’azienda dispone quindi di una officina perfettamente attrezzata per costruire al proprio interno tutta la componentistica non commerciale utilizzata negli impianti. Per velocizzare e ottimizzare ancor più l’attività, è stata recentemente acquistata una Matrix 1000 di Breton, una macchina utensile a 5 assi a portale di dimensioni medio-grandi, caratterizzata da alta velocità e alte prestazioni.

Gli spostamenti del carro e della trave, per esempio, avvengono su guide ampiamente dimensionate a circolazione di rulli che garantiscono precisione e stabilità: tutti gli assi sono mossi da sistemi con vite rettificata a ricircolo di sfere con doppia chiocciola rotante prevaricata; il rilevamento della posizione è ottenuto tramite righe ottiche. Particolare cura da parte del costruttore Breton è stata posta nel controllo delle dilatazioni termiche, raffreddando direttamente le chiocciole e non semplicemente le viti, evitando quindi radicalmente e fin da subito che il calore si propaghi. Gli assi sono gestiti da azionamenti digitali con servomotori brushless di ultima generazione.

Prestazioni sempre più spinte

La Matrix 1000 è un centro di lavoro per la fresatura di forme tridimensionali complesse che necessitano di essere eseguite con accuratezza e interpolazione continua degli assi. Potrebbe sembrare superflua in un’azienda che costruisce “semplicemente” impianti di confezionamento, ma in realtà queste linee automatiche sono ormai sempre più spesso macchine complesse, dalle eccellenti prestazioni in termini di velocità di funzionamento, di affidabilità e di certezza di risultati nel tempo. È in atto una rincorsa tra i clienti, che non vedono d’ora di aumentare la loro produttività sfornando un numero sempre maggiore di confezioni nell’unità di tempo, e i costruttori, che fanno a gara nel proporre macchine sempre più veloci.

La produttività delle linee costruite da Opem può variare a seconda dell’impianto, ma arriva facilmente a 1.200-1.300 cialde al minuto, controllate nel peso individualmente e confezionate accuratamente in sacchetti. Una cifra impressionante; è perfino difficile scorgere il prodotto in movimento sui tappeti mobili. Infatti l’unico modo per osservare a occhio nudo i prodotti in transito è una illuminazione con lampada stroboscopica!

Questa esasperazione della velocità nel confezionamento richiede una precisione centesimale dei componenti in movimento, che devono essere costruiti con la massima cura poiché devono accoppiarsi secondo tolleranze rigidissime. Anche se la lavorazione a 5 assi continui accade molto di rado nell’officina Opem, tuttavia i 4 e 5 assi posizionati sono la regola, per di più su pezzi anche di dimensioni ragguardevoli.

Il mantenimento della precisione può essere garantito solo posizionando il pezzo in macchina una sola volta.

«Fresature su più lati, smussi angolati, forature, tante operazioni su di un solo componente sono all’ordine del giorno e dobbiamo realizzarle tutte su una stessa macchina. Lo staffaggio è unico, tutte le operazioni vengono eseguite in sequenza e il pezzo viene finito completamente. L’assenza di ulteriori interventi esterni sul pezzo, una volta posto sulla tavola, porta come conseguenza un rispetto delle tolleranze su ogni dimensione che prima era molto più difficile ottenere e richiedeva accorgimenti estenuanti. Oggi abbiamo la certezza assoluta che la precisione venga rispettata».

Anche il risparmio di tempo, dovuto all’abbattimento dei tempi di attraversamento, ha beneficiato del lavoro della Matrix 1000.

«Rispetto a prima, quando dovevamo smontare pezzi e riposizionarli, i tempi si sono ridotti sensibilmente. Inoltre, una macchina potente come questa Matrix, capace di grandi prestazioni, ci aiuta molto nelle lavorazioni su componenti pesanti».

Un altro dei motivi che hanno fatto preferire una macchina così imponente è proprio l’ampiezza della tavola, che permette di staffare non solo grandi fiancate, ma anche più di un pezzo in diverse zone della tavola, da lavorare poi in successione e senza interruzione.

Parametri per alta velocità

Prima di scegliere la Matrix 1000, l’azienda emiliana ha condotto numerosi sondaggi: «Abbiamo trovato molte macchine di qualità sul mercato, ma abbiamo preferito un prodotto italiano, realizzato da un costruttore al vertice della gamma. Il prezzo non è per noi l’elemento più importante; le caratteristiche che ricerchiamo sono precisione, robustezza e, soprattutto, servizio ricevuto. E infatti insieme ai loro tecnici sono stati messi a punto speciali sistemi di attrezzaggio secondo parametri adatti a questo tipo di macchina ad alta velocità. La collaborazione con Breton ha permesso di affinare tecniche e strategie di asportazione, identificare i migliori utensili, ottimizzare le lavorazioni. Tutti i tempi ciclo sono stati considerevolmente ridotti, sia in sgrossatura sia finitura».

Gli utensili scelti vengono conservati in un ampio magazzino che ci consente di avere una notevole autonomia operativa. Il magazzino è installato all’esterno della zona di lavoro, per garantire la protezione dallo sporco e la massima affidabilità nel tempo. Particolarmente efficace è la testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa, che conferisce rigidezza strutturale e capacità di assorbimento delle vibrazioni. Il modello installato presso lo stabilimento Opem è equipaggiato con motori Direct Drive, mentre il mandrino è accuratamente stabilizzato termicamente.

Un centro versatile

La Matrix 1000, con la sua possente struttura e la sue elevate prestazioni, è la soluzione ideale per vari settori industriali: aeronautico, automobile, degli stampi e del design. 

Per soddisfare ogni esigenza lavorativa, Breton può configurare la macchina secondo le configurazioni più utili all’utente; la versione standard dispone di un’ampia area di lavoro, ma è possibile allestire due distinte zone per operare in pendolare. La macchina offre ottima accessibilità e visibilità della zona operativa, grazie alle ampie porte frontali e alla struttura a portale con traversa mobile.

Particolarmente interessante è la soluzione strutturale inventata e brevettata da Breton: robuste spalle realizzate con l’innovativa tecnologia Metalquartz, ovvero una struttura “a sandwich” in acciaio elettrosaldato e stabilizzato le cui centinature sono annegate in una massa di materiale composito di quarzo in matrice polimerica. Questa esclusiva tecnologia garantisce la massima rigidezza strutturale nonché un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, a garanzia di una migliore finitura superficiale e di un incremento di durata degli utensili.

Matrix non è pensata solo per lavorare l’acciaio: l’unità è adatta anche per affrontare i materiali compositi e di resine. Può essere dotata di un efficace sistema di aspirazione delle polveri installato sul naso mandrino e di soffietti a cielo che racchiudono completamente la macchina, isolando la zona di lavorazione dall’ambiente circostante.

Per ulteriori info sui centri di lavoro Matrix Breton scrivete ora a mail@breton.it.
Vi risponderemo in poco tempo.
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Produrre ingranaggi con gli occhi del progettista

di Anna Bonanomi - Organi di Trasmissione
Con lotti numericamente sempre più ridotti la produzione degli ingranaggi con macchine utensili a 5 assi dimostra tutta la sua forza. A patto che la sinergia coinvolga anche un ambiente software e una meccanica/hardware che sappiano interpretare al meglio le specifiche richieste.

Per poter produrre ingranaggi di qualità con macchine utensili a 5 assi, diviene indispensabile un connubio vincente che sia in grado di equilibrare meccanica, software e processo, al fine di poter soddisfare le vere esigenze dei progettisti. A confermarlo è anche l’ing. Claudio Saurin, direttore sviluppo prodotti in Breton, azienda con sede a Castello di Godego (TV) che da qualche anno rende disponibili centri di lavoro “ad hoc”, caratterizzati da elevate specifiche tecniche e da un’evoluta tecnologia in grado di fornire uno strumento altamente competitivo in un mercato che vede in molti casi lotti produttivi numericamente sempre più ridotti. Il motivo risiede nel fatto che in questo tipo di produzione (tipica di ingranaggi di medie grandi dimensioni dai 500 mm ai 3.500 mm) gli utensili sono spesso molto costosi, difficili da acquisire in tempi brevi ecc.

«Riuscire ad attrezzare macchine – sottolinea l’ing. Saurin – in grado di soddisfare le più stringenti esigenze in termini di precisione e competitività di chi progetta e produce ingranaggi richiede una grande specializzazione. Ed è necessario poter offrire al progettista (soprattutto di coppie coniche, nel campo dai 400 a 1.600 mm, forse ancora troppo legato alla tradizione ndr) un approccio tecnicamente vincente e convincente».

Una riflessione consapevole, a fronte dell’esperienza che l’ing. Saurin ha maturato nel proprio passato nel ruolo di progettista di ingranaggi e che poi si è trasformata in concreta innovazione nello sviluppo di nuove soluzioni. Soluzioni che lo hanno coinvolto non solo per la parte meccanica, ma anche per quella elettronica e, soprattutto, pera la parte software di processo. Risale infatti a qualche anno fa un accordo stretto tra Breton e KISSsoft, società che da sempre realizza software dedicati agli ingranaggi e alle trasmissioni di ogni tipo, grazie al quale sono stati implementati programmi, forniti in esclusiva (da Breton) e che consentono lavorazioni non possibili con i metodi tradizionali.

«Software coi quali – prosegue l’ing. Saurin – è possibile per esempio effettuare nelle dentature coniche elicoidali lo scarico al piede dei denti in analogia a quello che nelle dentature cilindriche viene eseguito con creatori con la protuberanza. Oppure eseguire delle raffinatezze sulla gestione della curvatura della superficie, per poter spostare i contatti sfruttando, non, i set in macchina, ma gestendo la distorsione della superficie stessa. Dunque apportando modifiche topologiche di una certa complessità».

A questo punto il passaggio per portare le superfici generate dal citato software KISSsoft alla macchina viene gestito dalla coppia di  applicazioni Gear CAD e Gear CAM (sviluppate da Breton impiegando il motore CAD Rhinoceros ed il motore CAM RhinoNC) che permettono la gestione completa del processo di gestione delle superfici comprensive di smussi e della loro lavorazione.

Piattaforma di processo integrata

«Questa sinergia tecnologica da noi messa a punto – sottolinea l’ing. Saurin – permette al progettista di elaborare le migliori strategie di asportazione, effettuare adeguate simulazioni, consentendo anche la scelta dell’utensile più idoneo per realizzare il fondo dente fino a terminare, dopo tempra, il pezzo da lavorare. Se per esempio si volesse progettare un ingranaggio bielicoidale, tradizionalmente si progetta la fascia di sinistra o di destra per poi procedere a Cad specchiando il tutto, raccordando e smussando laddove serve. In altri termini, il nostro modus operandi si propone invece di mettere a punto la geometria come se fossimo il progettista dell’ingranaggio».

Il maggior sforzo è stato quello dunque da una parte quello di ricreare un ambiente di progettazione adeguato; dall’altra disporre di macchine in grado di ottimizzarne la resa con processi di taglio performanti.

«Non solo – continua l’ing. Saurin – ma con il valore aggiunto di un Cam a bordo macchina semplice e immediato. Un processo guidato attraverso un wizard che agevoli l’operatore nella definizione delle geometrie e dei percorsi utensile ottimali. Scelta basata sul fatto che normalmente le aziende che fanno solo ingranaggi e non le casse di contenimento, difficilmente detengono un software del genere».

In altre parole la soluzione proposta si basa su una piattaforma integrata nella quale convergono un codice di calcolo ingranaggi, un applicativo Cad per la generazione delle superfici e un applicativo Cam per la lavorazione.

5 assi per ingranaggi di varia tipologia

Ed è proprio per soddisfare i precisi requisiti di lavorazione degli ingranaggi che Breton ha messo a punto appositi cicli di lavorazioni da applicare alle proprie macchine a 5 assi, tra le quali spicca il centro di lavoro verticale serie Ultrix modello 1000 RT HD particolarmente adatto alla lavorazione ad alta velocità di ingranaggi fino a 1.000 mm di diametro.

«Si tratta di una macchina ad alta velocità ed elevato grado di automazione – precisa l’ing. Saurin – progettata e sviluppata per eseguire operazioni di fresatura, tornitura e rettifica di pezzi fino a 1.200 mm di diametro».

Provvisto in questa versione di un potente mandrino da 75 kW, con coppia da 300 Nm a 14.000 giri/min e di un software per la realizzazione di ingranaggi conici elicoidali, questo centro di lavoro può processare acciaio, alluminio, superleghe come anche materiali compositi. La sua struttura è un monoblocco con trave mobile di tipo gantry, con un movimento a 5 assi che nasce dalla composizione dei 3 assi lineari con una tavola roto-tiltante. 

Sempre indicate per la lavorazione degli ingranaggi sono poi anche alcuni modelli di macchina Breton appartenenti alla serie Maxima e Titan (con soluzioni gantry e tavola a tornire di grandi dimensioni). Impianti che permettono un processo integrato di tornitura, fresatura e dentatura pre e post trattamento termico degli ingranaggi di medie e grandi dimensioni (finanche a 2.500 mm se in un pezzo unico).

«Il know-how e l’esperienza acquisita – aggiunge e conclude l’ing. Saurin – ci permettono oggi di poter offrire ai progettisti un set completo di strumenti. Strumenti intesi nella loro accezione più ampia e comprendenti sia la parte software che di processo. Ciò per disegnare e realizzare, attraverso l’uso di macchine tradizionali a controllo numerico a 5 assi, una gran moltitudine di componenti meccanici, in tempi rapidi e con risultati di qualità, in grado di garantire elevata competitività».

In altre parole, un nuovo modo di pensare la produzione di ingranaggi. Non solo cilindrici a denti diritti ed elicoidali, ma anche cilindrici bielicoidali, coppie coniche a denti diritti e a spirale secondo le geometrie più diffuse, o ancora ingranaggi frontali per la trasmissione del moto fra assi ortogonali o sghembi.

Per saperne di più, segui anche le riflessioni di Alessandro Verduci su andamento del mercato e prospettive future:

Per ulteriori info sui centri di lavoro Breton e sulla lavorazione degli ingranaggi a 5 assi scrivete a mail@breton.it.
Vi risponderemo in poco tempo.
Grazie ancora a Organi di Trasmissione
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Sergio Prior

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Auguri da Breton

A presto
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Sergio Prior

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Matteo Renzi inaugura il nuovo stabilimento PIAGGIO AEROSPACE

Buongiorno,

mentre sto scrivendo, a Villanova d'Albenga, in provincia di Savona, il Premier Matteo Renzi sta inaugurando il nuovo stabilimento PIAGGIO AEROSPACE, dove sono installati 3 centri di lavoro Breton ULTRIX con cambio pallet a 5 posizioni e a breve ne verranno installati altri 3.

Qui sotto le Ultrix installate e le sagome in blu sul pavimento dove andranno installate a breve le 3 nuove.

 Qui sotto, alcuni particolari di motori di elicottero e aereo realizzati con in centri di lavoro multitasking Breton Ultrix .

Qui sopra esterno del nuovo stabilimento PIAGGIO AEROSPACE

Qui sopra esterno entrata stabilimento

Qui sopra interno stabilimento

Modello di aereo      

Renzi taglia il nastro

Discorso del Premier

Sopra e sotto Renzi si congratula con i tecnici Breton

Sotto, la classica foto ricordo davanti al centro di lavoro Breton ULTRIX.

Qui sopra il Presidente di PIAGGIO AERO Alberto Galassi con Manuel Visentin di Breton.

Qui sopra Zambolini Nicola e Manuel Visentin con la ministra della Difesa Roberta Pinotti.

Per info e prezzo della ULTRIX scrivete a mail@breton.it, vi risponderemo in poco tempo.

E' tutto per oggi.

Grazie per l'attenzione.

A presto.

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Sergio Prior

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La rete di imprese è nata qui

Andi-mec di Ozzano nell'Emilia, in quarant'anni di lavoro è divenuta il centro di una rete di imprese. Grazie a idee imprenditoriali e tecniche. 
Fra queste la scelta di Breton fra i centri di lavoro.

(di Paolo Beducci)

“Ci sono persone che nascono con il desiderio di fare l'imprenditore. Io non ero uno di quelli. Mi ci sono trovato e siccome avevo moglie e figli ho accettato il ruolo che mi veniva in qualche modo richiesto. Se non imposto!”.

Sono le parole con cui Vittorio Grandi inizia a raccontare la storia della sua vita professionale e la nascita della Andi-mec la azienda da cui poi è nato un gruppo di realtà che oggi si dirama fra Emilia Romagna e Romania, facendo da apripista verso nuove forme di collaborazione fra realtà imprenditoriali differenti. 

La storia professionale di Grandi inizia negli anni sessanta. In quel periodo faceva il montatore e collaudatore di macchine e impianti per una delle aziende più famose nel mondo del packaging. Il suo lavoro era quello di girare il mondo  e di far funzionare ciò che veniva pensato e prodotto in Italia e poi esportato ovunque. 

“Non ero uno facile - ricorda con una semplicità quasi complice del suo modo di essere – ero un casinista, un sindacalista di quelli accesi. Così a un certo punto entrai in conflitto con la proprietà dell'azienda per cui lavoravo. Probabilmente pur di non avere più un elemento fuori dal coro decisero di offrirmi la possibilità di mettermi in proprio e iniziarono a darmi le machine e gli impianti che venivano prodotti per il collaudo prima di spedirle al cliente finale”.

Inevitabile immaginare che dietro una personalità articolata e forte ci fosse necessariamente anche la voglia di non fermarsi, di costruire qualcosa che andare oltre la normale quotidianità fatta di routine. Il primo passo verso il cambiamento venne all'inizio degli anni '80, quando Grandi rilevò da un fallimento due torni e due frese. 

“In quegli anni – ricorda – non c'era azienda simile alla mia che non avesse un paio di macchine pronte ad essere utilizzate per piccole lavorazioni e aggiustamenti di impianti in fase di collaudo”.

Nel caso di Grandi però la cosa era lievemente differente. Nel senso che i due torni e le due frese, finivano per essere spesso ferme e a lui questo non piaceva. 

“ decisi quindi di andare in giro a cercare lavoro per le mie quattro macchine – ricorda Grandi – e anche qualcuno che le sapesse far funzionare”. 

I problemi trovarono presto soluzione. Il lavoro arrivava e le machine, grazie all'aiuto di due ex colleghi che nelle ore serali andavano a dargli una mano, producevano con un buon ritmo. È chiaro però che a questo punto il gioco iniziava a farsi interessante e quindi proprio con i due ex colleghi vennero fondate altre due aziende di lavorazioni meccaniche in conto terzi. 

Le cose procedevano bene e le due aziende crescevano con costanza, anche se proprio in quegli anni stava iniziando una grande trasformazione nell'industria in generale e in quella meccanica in particolare. Si stava passando da una fase di imprenditoria basata sul costruire tutto all'interno delle mura aziendali, ad una scelta che vedeva il ricorso sempre più ampio a fornitori esterni per porzioni crescenti di lavorazioni. Così Grandi e soci videro in pochi anni crescere la domanda di lavorazioni complesse e di fornitura di pezzi già finiti.

Inevitabile a quel punto che la Andi-mec e le aziende ad essa collegate  finissero per assumere un ruolo in forte crescita, soprattutto in materia di lavorazioni di elevato livello tecnico. Una crescita che portò Andi-mec a divenire in breve tempo un punto di riferimento nel campo delle lavorazioni più complesse. Un ruolo che portò Grandi a far crescere il proprio spazio operativo con l'acquisizione di molte macchine utensili: centri di lavoro, in particolare.

L'aspetto più interessante in materia di politica industriale scelta, è la capacità di fare rete che Grandi aveva messo insieme. Con il contributo, è ovvio, dei suoi soci nelle diverse realtà che nel corso degli anni aveva realizzato. Tanto che oggi, a distanza di quarant'anni dalla seme gettato con Andi-mec, l'insieme di aziende che fa capo alla piccola holding costituita, la Dicoservice, conta su oltre 250 collaboratori. Una vera e propria rete di imprese che riesce in questo modo a proporsi anche presso clienti potenziali di dimensioni importanti alla ricerca costante di interlocutori solidi e affidabili.

Ma lasciamo per un attimo gli aspetti legati alle strategie e alle scelte economiche e spostiamo il focus sugli aspetti tecnici dell'offerta di Andi-mec.

Inutile dire che se si è capaci di stare sul mercato per quarant'anni le capacità imprenditoriali e la qualità del proprio lavoro siano indiscutibili. 

Oggi il parco macchine utensili dell'azienda di Ozzano Emilia è estremamente ampio e variegato e comunque basato su una scelta ben precisa: qualità, produttività e servizio, possono stare insieme sotto un unico cappello.

Tanto che oggi Andi-mec è in grado di produrre sia il singolo pezzo prototipale, sia serie di prodotti per una varietà di industrie in numerosi settori applicativi. Questo vanno dal ferroviario all'aeronautico, passando per il packaging, l'automotive, l'energia l'alimentare,il farmaceutico e molto altro ancora.

A rendere possibile tutto ciò c'è il corretto mix di capacità tecnologiche, sistemi  organizzativi, integrazione produttiva. Tutti elementi che uniti fra loro garantiscono flessibilità rapidità d'esecuzione e qualità del servizio al cliente.

In materia di centri di lavoro, l'ultimo acquisto realizzato da Grandi per la Andi-mec è un centro di lavoro Breton.

“La scelta di comprare una macchina Breton – ci spiega Grandi – è legata al desiderio di poter avere in azienda prodotti e macchinari di altissima tecnologia. Perché oggi la tecnologia è l'unica strada per riuscire a restare competitivi. Anche perchè prosegue Grandi – è proprio la tecnologia che ti permette di liberare quegli spazi, quei tempi che ti permettono di garantire un livello di servizio alto senza vedere esplodere i costi”.

La Breton installata è uno dei modelli di punta del produttore trevigiano, un Xceeder, centro di lavoro verticale ad alta velocità con architettura a portale, con struttura tecnologica Metalquartz, tavola rototiltante con azionamento direct drive. Volumi di lavoro importanti con ingombri contenuti, rigidità elevata rispetto a una struttura tradizionale in elettrosaldato o in semplice composto polimerico, sono il punto di partenza grazie al quale Xceeder riesce a offrire una precisione e una stabilità operativa di  livello superiore.

“Abbiamo visitato la Breton – prosegue nel suo racconto Grandi – e ci siamo resi conto che si tratta di una azienda che è in grado di operare su livelli di eccellenza. Così abbiamo fatto il passo di comprare da loro una prima macchina e non ce ne siamo affatto pentiti anzi. Pensiamo quando sarà possibile, di fare un secondo acquisto presso Breton. 

Questo non solo perché la Xceeder che abbiamo in officina ci soddisfa a pieno e funziona  molto bene, ma anche per la sensazione che abbiamo ricevuto costantemente di essere seguiti passo passo in un percorso che comunque non è mai indolore, quando ci si affianca a prodotti di altissima tecnologia. E poi siamo in un mondo che prevede la presenza di difficoltà. 

È inevitabile. Quindi più che cercare il prezzo, o lo sconto, o altri richiami più o meno consistenti, penso che l'importante sia  avere di fronte un interlocutore serio che non pensi di avere esaurito il proprio compito con la consegna e l'istallazione del centro di lavoro.  Breton, anche sotto questo aspetto,  è a mio parere una azienda attrezzata per il futuro.

La questione non è spendere o risparmiare qualche migliaia di € quando ne stai spendendo centinaia di migliaia per comprare una macchina. La cosa fondamentale è avere interlocutori seri”.

Per info e prezzo del centro verticale Breton Xceeder, scriveteci a mail@breton.it. Vi rispondremo in breve tempo.
Grazie per l'attenzione.
A presto.
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Sergio Prior

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Novità Breton alla fiera BIMU di Milano

 Buongiorno,

ieri sono stato alla BIMU di Milano e ho notato più gente della scorsa edizione. E' un buon segnale.

 Al nostro stand (Pad. 9 stand D17) Breton presenta fino a domani (sabato) il centro di lavoro Matrix 1000 Dynamic mentre realizza una ruota dentata di 1.100mm di diametro.

Per problemi di spazio è presente solo il RAM del nuovo centro di lavoro Breton TITAN, una POTENTE macchina con portale in movimento che la rende un'ottima soluzione per lavorare ad alta velocità grandi particolari in titanio, superleghe, acciaio e leghe speciali.

Questo centro di lavoro verticale è stato progettato per la lavorazione di pezzi complessi che richiedono diverse operazioni come fresatura, foratura e maschiatura riuscendo a soddisfare i requisiti di una vasta schiera di applicazioni nei settori aeronautico, energia, produzione stampi e industrie manifatturiere di precisione.

MIRAGE è la nuova testa progettata e realizzata da Breton. Una testa dotata di un sistema di cambio  cartuccia brevettato, unico nel suo genere e settore. 

Questa soluzione consente all'operatore di passare da un mandrino a coppia elevata e bassa velocità a una meccanica ad alte prestazioni con elettromandrino. 

Questo significa FLESSIBILITA' in lavorazione.

Detto questo Vi aspettiamo sempre disponibili a scambiare quattro chiacchere.

Per info scrivete pure a mail@breton.it. 

Vi risponderemo in poco tempo.

A presto e grazie per l'attenzione.

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Sergio Prior

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Un modello di azienda

L’ingresso in nuovi mercati ha spinto Italmodel verso la lavorazione a 5 assi dei propri modelli in alluminio per fonderia; per farlo, si è avvalsa della tecnologia e del supporto di Breton, in particolare della recente Matrix 800 2T K25.

Che l’Italia venga considerata un paese di arte e artisti è risaputo, ma ciò che a volte non si considera è che il concetto di “arte” può essere esteso anche in settori limitrofi.

In ambito meccanico, ad esempio, visitando una modelleria è possibile toccare con mano quanto la tecnologia si sposi con la capacità umana di creare prodotti che rasentano appunto livelli artistici.

Italmodel entra a pieno titolo in questa categoria sin dal giorno della sua nascita a opera del fondatore, Antonio Guarneri. Oggi sono i figli a gestire l’azienda, nella quale si combinano artigianalità e produzione industriale.

Dal legno al metallo

«Italmodel nasce nel 1979 per opera di nostro padre, – spiega Davide Guarneri, che gestisce l’azienda insieme al fratello Fabio e alla sorella Floriana – per la produzione di modelli in legno per fonderia. Fino a non molto tempo fa, i modelli per fonderia richiedevano una manodopera molto specializzata e tanta pratica. Nel corso degli anni la tecnologia ha fatto notevoli passi in avanti, tanto che nel 2001 abbiamo acquistato una macchina a 5 assi per la fresatura del legno. Nel frattempo, qui in azienda è iniziata un’opera di diversificazione: il legno è un materiale adatto a realizzare bassi lotti in fonderia, economico ma non molto duraturo. Per numeri maggiori è indispensabile passare al metallo, come l’alluminio, che però richiede strumenti adatti e un approccio totalmente diverso per essere lavorato con profitto. Oggi, con la diffusione dei centri di lavoro a 5 assi, è sufficiente avere un operatore capace e il giusto software in ufficio tecnico per ottenere un buon risultato. La differenza sta nell’affinamento dei processi, nel comprendere come sfruttare al meglio gli strumenti di lavoro e nell’appoggiarsi alle competenze del produttore della macchina per farsi dare quelle “dritte” che si rivelano fondamentali per mantenere i giusti margini di guadagno».

A questo punto è necessario fare un passo indietro: le lavorazioni a 5 assi, indipendentemente da come vengono effettuate (posizionamento, in continuo ecc.), sono ovviamente più complesse rispetto a quanto avviene con le macchine a 3 assi.

«Da questo punto di vista, pur con i suoi limiti, la prima macchina per il legno è stata una vera e propria scuola per noi: ci ha permesso di prendere confidenza con un modo di lavorare differente, – conferma Davide Guarneri – e, per dirla tutta, con il legno è relativamente facile sistemare con lo stucco un eventuale errore o danno. Il metallo impone altri vincoli tecnologici e comporta potenziali rischi, non ultimo il fatto che una macchina a 5 assi per la lavorazione del metallo ha un costo di acquisto e di gestione non trascurabile. Per questo motivo la valutazione è stata particolarmente attenta e ci ha portati a scegliere un centro di lavoro Matrix 800 2T K25 di Breton».

Mercati sempre più esigenti  

«Se fino a qualche anno fa potevamo contare su clienti molto vicini, addirittura provenienti dalla Lombardia o da regioni limitrofe, oggi dobbiamo confrontarci con una concorrenza internazionale, che ha la propria forza nel basso costo della manodopera. – aggiunge Fabio Guarneri - Per competere è indispensabile perciò ridurre i costi complessivi senza sacrificare la qualità: l’unico modo è avvalersi di strumenti che permettano di ridurre questi costi, pur mantenendo gli elevati standard che ci contraddistinguono».

Quella a 5 assi è una tecnologia della quale ormai in Italmodel non si può più fare a meno.

«Oggi un 5 assi come Matrix è fondamentale per portare a termine determinate commesse, e di conseguenza non averlo ti limita nell’accettare alcuni lavori complessi. Ovviamente, dire di no a un potenziale cliente non è una strada percorribile, per cui poter contare su una macchina potente, flessibile e performante non è solo un modo per produrre con maggior profitto: è l’unica strada per rimanere sul mercato».

«Certo, non basta piazzare in officina una macchina: per ottenere il massimo occorrono adeguati software, in grado di sfruttarne al meglio le potenzialità. Abbiamo caricato il modello della Matrix nel nostro sistema Cad/Cam e l’abbiamo usato per le simulazioni: passare dai 3 ai 5 essi equivale a un incremento notevole dei parametri in gioco. Inoltre usiamo la macchina in diversi modi: in posizionamento, con il 4° asse in movimento e con 5 assi in continuo. In funzione del pezzo da lavorare, delle esigenze produttive o della qualità finale che voglio ottenere è importante scegliere la modalità più idonea: anche sulle superfici complesse spesso è sufficiente passare un panno sul pezzo per pulirlo e il nostro lavoro è terminato, a patto come detto di scegliere la modalità di lavoro più idonea».

Affidabilità e prestazioni  

Matrix 800 2T K25 è un centro di lavoro verticale a 5 assi continui interpolati adatto a lavorare differenti tipologie di materiali, dall’acciaio all’alluminio, fino ai compositi e alle resine.

Dotato di corse degli assi di 2.000x1.600x800 mm (X/Y/Z), offre un ingombro contenuto in officina in rapporto al volume di lavoro, con prestazioni dinamiche di alto livello (fino a 40 m/min in rapido e accelerazioni fino a 3 m/s2).

L’architettura a portale tipo gantry dual, drive tipica delle macchine di produzione Breton, permette di ottimizzare l’ampia area di lavoro garantendo all’operatore la massima flessibilità di azione, nel rispetto delle normative di sicurezza. Matrix 800 consente di posizionare e lavorare con la massima agilità anche pezzi grandi, coniugando soluzioni di massima affidabilità e sicurezza con prestazioni eccellenti. Le prestazioni di Matrix 800 sono ancor più apprezzabili dall’operatore grazie alla rigidità della struttura, realizzata completamente in acciaio elettrosaldato e normalizzato e dotata di opportune centinature e nervature di irrigidimento.

Rispettando la tradizione tecnologica di Breton, la testa birotativa con rotazione continua dell’asse “C” e con asse “A” che può lavorare in sottosquadra con rotazione fino a ±105°, permette di eseguire rapidamente anche lavorazioni complesse.

Il fatto che sulla Matrix presente in Italmodel si lavorino prevalentemente alluminio e resina non deve trarre in inganno in merito alle effettive capacità della macchina.

«Abbiamo realizzato diversi componenti in acciaio per altri settori e, con nostra soddisfazione, abbiamo constatato che le qualità della macchina rimangono le stesse anche con materiali più tenaci e le potenze in gioco crescono. – conferma Davide Guarneri – La precisione nella lavorazione e nelle finiture è assicurata, oltre che per le ristrette tolleranze costruttive, anche per la stabilizzazione termica e l’effetto del software di compensazione delle dilatazioni termiche e dinamiche dell’elettromandrino al variare delle differenti condizioni operative. All’interno dell’elettromandrino passano sia il liquido di refrigerazione utensile, sia l’aria per la pulizia del cono».

Oltre la macchina, il servizio   

Le responsabilità di una azienda come Breton non si esauriscono con la vendita di una macchina.

«Per noi è stato un investimento considerevole, all’inizio avevamo il timore di aver fatto il passo più lungo della gamba. – confida Davide Guarneri – In realtà abbiamo ben presto capito che l’assistenza di Breton, sia pre che post vendita, avrebbe risposto con competenza e tempestività a ogni nostra domanda. Per fare un esempio, non avevo mai visto all’opera un servizio di teleassistenza. Tempo fa la macchina non consentiva l’azionamento delle pompe del lubrorefrigerante: i tecnici Breton si sono connessi, hanno notato che il problema era legato a un micro del portellone che non faceva correttamente contatto e non dava il consenso al funzionamento. Abbiamo constatato che un po’ di sporcizia si era accumulata in un determinato punto: pulito quello, la macchina è subito ripartita. Dal riscontro del problema alla ripartenza della macchina sono passate meno di due ore! Quando hai un pezzo in consegna, sono dettagli che fanno la differenza tra finire in tempo o ritardare».

«In occasione della firma del contratto abbiamo poi avuto modo di visitare lo stabilimento di Castello di Godego, a Treviso. - ha concluso Davide Guarneri - Osservare come costruiscono e assemblano le macchine si è rivelato rassicurante perché ci ha permesso di osservare con quanta passione realizzano ciò che verrà poi installato nell’officina dei clienti. 

La stessa passione che stiamo mettendo noi nel suo utilizzo».

di Andrea Pagani - TM (Tecnologie Meccaniche)
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A presto
Bye-bye
Sergio Prior

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