Una suite per 5 ASSI

BRETON, COSTRUTTRICE DI CENTRI DI LAVORO A 5 ASSI, PROMUOVE L’ INNOVATIVA TECNOLOGIA BRETONGEAR SUITE, UN PACCHETTO SOFTWARE VERTICALE PER LA PROGETTAZIONE E MANIFATTURA DI INGRANAGGI. 

Ruota dentata interna per turbina eolica

Il mercato mondiale metalmeccanico è in continua evoluzione, e il settore degli ingranaggi segue lo stesso trend. I produttori di ingranaggi moderni, richiedono macchine precise, versatili, e “user friendly” per competere in un mercato dove i lotti produttivi sono numericamente sempre più ridotti, e dove le esigenze produttive cambiano repentinamente.

                                                                      

I processi tradizionali (con “dentatrici”) hanno alcuni limiti importanti, che riguardano sia la fase di progettazione e prototipazione che la realizzazione dei prodotti. Restano competitivi solo nel caso di elevati volumi di produzione, ma sono inadatti per la produzione di prototipi o piccole serie (caso tipico di ingranaggi di grandi dimensioni dai 500 mm ai 3.500 mm) in quanto gli utensili sono molto costosi, hanno lunghi lead-time di approvvigionamento ed il processo di affinamento geometrico delle dentature è normalmente molto lungo. E’ in questa nicchia che il taglio a 5-assi con frese commerciali dimostra la sua efficacia.

La Breton grazie alla collaborazione con KISSsoft - azienda leader mondiale nella realizzazione di software di calcolo per l'industria meccanica - combinata con l’esperienza decennale della nella produzione di macchine utensili a controllo numerico ha sviluppato BretonGear Suite, un pacchetto software verticale (BretonGear CAD e BretonGear CAM) sviluppato in sinergia con la macchina utensile per la progettazione e manifattura di ingranaggi.

Partendo dalla altissima precisione delle superfici generate da KISSsoft il progettista ha una libertà nella definizione delle geometrie del dente mai vista con metodi tradizionale. Con l’applicazione BretonGear CAD (impiegando il motore CAD Rhinoceros) è possibile per esempio effettuare nelle dentature coniche elicoidali lo scarico al piede dei denti in analogia a quello che nelle dentature cilindriche viene eseguito con creatori con la protuberanza. Oppure apportando modifiche topologiche distorcendo la superficie stessa così spostando la zona di contatto tra denti accoppianti, cosa fondamentale nel reverse engineering.

Pignone bielicoidale per escavatore a ruota di tazze

Una volta definita la geometria dell’ingranaggio si passa all’ambiente BretonGear CAM disponibile sia in versione PC che in versione “Touch” installata a bordo macchina, che attraverso un approccio integrato guida l’operatore nella selezione di utensili e nella definizione delle strategie di taglio. Oggi nella versione 2.1 con interfaccia ancora più intuitiva e con libreria utensili che ora comprende oltre alle più generiche frese a candela cilindriche, toriche e sferiche, per la prima volta anche frese a disco.

Questa novità introduce un’ulteriore grado di versatilità ai metodi di taglio a disposizione con conseguenti riduzioni dei tempi non indifferenti nella lavorazione di ruote dentate a denti diritti od elicoidali. Le frese a disco possono essere di due tipologie: di forma (dove è l’utensile a definire la forma del dente), o della varietà più comune a fianchi dritti dove è la macchina a generare la forma del dente per inviluppo. Il tutto può essere visionato dall’operatore tramite simulazioni generate in real-time offrendogli un completo controllo sulle strategie di taglio così eliminando il bisogno di avere un ufficio CAM dedicato, come avviene in altri settori specializzati come quello aerospace.

BretonCAM accompagna l’operatore lungo tutto il processo di taglio con applicazioni dedicate anche dopo la cementazione dell’ingranaggio. Una gestione accurata dei sovrametalli e una funzione “best fit” che con un ciclo di misurazione prima e dopo la tempra determina la posizione ideale del componente in macchina limita gli effetti di distorsione che avvengono in seguito a trattamenti termici. In più con l’algoritmo T.A.O. (Tooth Accuracy Optimizer) la sequenza di denti da tagliare viene calcolata per distribuire l’usura dell’utensile con conseguente miglioramento della precisione del dente  Questi accorgimenti tecnici sono frutto di una ricerca e sviluppo sul campo affianco ad esperti del settore ingranaggi.

                                                                          

Finora si è parlato solo ed esclusivamente del taglio di ingranaggi a 5 assi, con frese commerciali, che è competitivo rispetto ai metodi di taglio tradizionali nelle coppie coniche per moduli oltre il 5 e diametri più grandi di 300mm. Per moduli e diametri inferiori strategie di taglio “face milling” sono più efficaci. La fondamentale differenza tra le due consiste del fatto che il profilo del dente generato dal metodo “face milling” nasce dalla sinergia tra i movimenti della macchina e la forma dedicata dell’utensile. 

Breton Ultrix con “face milling”

Un tradizionale software CAM non è in grado di simulare questa delicata interazione tra macchina ed utensile, per questo Breton ha intrapreso una cooperazione con HyGEARS, sviluppatore di un potente software per la progettazione ed analisi di ingranaggi. 
HyGEARS tramite un’interfaccia studiata assieme a Breton, replica il movimento di una macchina dentatrice convenzionale con taglio per generazione. Il risultato? Una notevole riduzione nei tempi di taglio. In una “case study” effettuata su una identica corona conica tagliata con i due metodi, si sono riscontrati tempi di esecuzione quattro volte più brevi (25min contro 100min), ideale per lotti di media grandezza.

Naturalmente le evoluzioni nel mondo del taglio di ingranaggi a 5 assi non si limitano solamente a sviluppi software ma anche di hardware. Breton ha ottimizzato la propria gamma di macchine con particolare enfasi ai modelli monoblocco ULTRIX ed XCEEDER da oggi equipaggiate con tavole roto-tiltanti con foro centrale che permettono la lavorazione di pignoni fino ad una lunghezza massima di 850mm e diametro del gambo di 220mm (finora un limite per questa tipologia di macchine), ed i modelli gantry FLYMILL HD e MAXIMA che permettono la lavorazione di ingranaggi con diametri fimo a 3500mm.

Se siete interessati ai centri di lavoro Breton per la produzione di ingranaggi, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.

Vi risponderemo in brevissimo tempo.

Grazie per l'attenzione e a presto.

Bye-bye.

Sergio Prior 

(I software KISSsoft, Rhinoceros e HyGEARS sono marchi registrati ®)

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Lavori materiali che generano polveri e fumi? Ecco la soluzione che fa per te

Il cielo è azzurro sopra i centri di lavoro Breton. Le protezioni sono basilari per la sicurezza e l’ambiente aziendale.

Pensate faccia riferimento alle porte? Sbagliato. Guardare in alto può fare intuire come trucioli, polvere e fumi, talvolta tossici , possano uscire e disperdersi nell’ambiente. Ecco perché le macchine a traversa mobile di casa Breton come le Matrix, Flymill, Maxima e Eagle montano coperture totali. 

La ricerca della prestazione spesso e volentieri spinge i produttori a creare macchine utensili sempre più performanti, con traverse rigide, che ad alta velocità potrebbero provocare fuoriuscite.

Prendiamo come primo esempio la Maxima; è una delle macchine utensili più grandi della gamma Breton, ed è conseguentemente dotata di una copertura superiore grande e leggera, personalizzabile (la costruzione dei soffietti è infatti modulare), ed è sempre ancorata alla traversa che ne segue i movimenti. 

Il centro di lavoro Matrix spesso fa fronte a lavorazioni di alluminio, titanio e acciaio, materiali che possono rilasciare trucioli. 

Se da una parte i clienti spingono per avere macchine più rapide, dall’altra Breton deve preoccuparsi che nelle protezioni superiori i movimenti veloci anziché dare luogo a rumori e vibrazioni salvaguardino silenziosità e precisione. 

Grazie al materiale fonoassorbente per lo smorzamento a fine corsa, ai pattini di scorrimento autolubrificanti e ai rulli di metallo rivestito in polimero, non c’è questo rischio. 
      

Le Flymill lavorano anche resine le cui polveri create possono essere facilmente attirate dai soffietti. 

Per evitare ciò, tutte le coperture installate sui centri di lavoro verticali Breton hanno una mantice in tessuto traslucido (sembrano quasi trasparenti e forniscono la più adatta luminosità alle operazioni), con un’altissima resistenza all'abrasione, al taglio, agli olii e ad alle alte temperature in genere. 

I materiali compositi non sono esenti da questo tipo di problematiche: qui le fuoriuscite riguardano fumi e polveri. La Eagle è senza dubbio il centro di lavoro perfetto per queste lavorazioni. 

L’installazione di un soffietto a cielo in questo caso impedisce l’uscita di polveri sottili garantendo la possibilità di controllare i flussi d’aria affinchè le polveri vengano aspirate. 

A questo punto, se siete interessati ai centri di lavoro Breton, chiedete un preventivo a mail@breton.it. 

Vi risponderemo in breve tempo.

Grazie per l'attenzione.

A presto.

Bye-bye

Sergio Prior

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Breton Open House - il RESOCONTO

In occasione dell’ Open House, svoltasi a Castello di Godego dal 5 al 7 luglio 2012, Breton SpA ha potuto mostrare macchine e lavorazioni innovative applicate a vari settori: aerospaziale, automotive, racing e meccanica in generale.

Alcuni numeri:

- 3 gg, 45.000m2 di azienda visitabili, esposizioni su 2.100m2

- Oltre 200 visitatori da 12 paesi

- 17 macchine esposte e 9 esempi di lavorazione su 6 settori differenti

- 2 nuove tecnologie di lavorazione in anteprima mondiale

- quasi 500kg di truciolo prodotti

- 6 isole tecnologiche con partner che esponevano le proprie soluzioni 

I visitatori hanno potuto vedere anche le nuove macchine che Breton ha acquistato di recente per i reparti produttivi . . .

. . .e soprattutto come si lavora in Breton.

Per tutti coloro che non hanno potuto partecipare alla manifestazione alcune foto che illustrano l'evento.

By-by

Sergio Prior

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Breton Open House 2012

Sappiamo bene quanto sia importante ai nostri giorni essere  competitivi per vincere le quotidiane sfide di mercati sempre più esigenti. 

Affinché questo si realizzi è fondamentale dotarsi di moderni ed avanzati sistemi produttivi  ed essere costantemente aggiornati sugli ultimi sviluppi  tecnologici.     

Sarà quindi per me un onore ospitarVi nei giorni 5, 6 e 7 Luglio per condividere con Voi un momento di particolare interesse e di aggiornamento nel quale all’interno dei nostri stabilimenti saranno esposte diverse isole di lavorazione operative su applicazioni specifiche dei settori aerospaziale, energetico, automotive e trasmissioni. 

16 installazioni, ciascuna con un elevato grado di personalizzazione e dotate dei più innovativi ed efficienti accessori. 

Io e l’intero personale Breton vi aspettiamo. 

Cordiali Saluti
Ing. Luca Toncelli 
Presidente Breton Spa

Da non perdere:
Materiali speciali come Carbonio, resine, e fibre richiedono macchine con configurazioni specifiche come i centri di lavoro della gamma EAGLE che saranno visibili sia nel loro dettaglio costruttivo che in reali esempi applicativi.  

Quando inoltre si tratta di incrementare la produttività e ridurre i consumi, la soluzione viene offerta anche da XCEEDER 900RT con lavorazione trocoidale a 5 assi.  

La riduzione dei tempi di setup è fondamentale. Potrete vedere come sia rapido il cambio dei pallet sui portali FLYMILL, sulle compatte XCEEDER 900 RT o come sia efficiente il cambio pezzo robotizzato sul centro di tornitura-fresatura ULTRIX 800 RT. 

Non solo ridurre i piazzamenti ma anche aumentare incredibilmente la precisione dei pezzi e la versatilità della macchina sarà dimostrato su MAXIMA 2000 K60, il portale di grandi dimensioni di fresatura 5 assi e tornitura.   

Si sono aperte nuove frontiere nella lavorazione di ingranaggi e trasmissioni, questo grazie ai nuovi pacchetti tecnologici Breton che saranno in dimostrazione su 2 ULTRIX 1000 RT.  

Inoltre, in anteprima,  vedrete come il best seller MATRIX si sia evoluto nel design e soprattutto nelle performance.

Sergio Prior

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Breton Flymill - come realizzare una ruota dentata gigantesca

ciao,

ho ricevuto dal ns. Cliente Pushpak Trademech LTD. questa foto strabiliante che mostra la ruota dentata completata dopo molto lavoro. 

Si tratta di una ruota dentata tra le più grandi mai realizzate con un diametro di ben 9.5m. 

 

Nel video qui sotto potete vedere come la Flymill 1600/K80, un centro di lavoro verticale a alta velocità prodotto da Breton SpA, lavora uno dei 4 settori che compongono la ruota dentata.

Per ulteriori informazioni clicca qui

Sergio

 

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Breton Flymill mentre lavora uno stampo

 

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