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giovedì 17 dicembre 2015

Senza squadra non si vince

Non importa se sei un colosso o una PMI. L'importante è fare squadra, avere una visione strategica e non fermarsi mai. 
Come nel caso di Merletti Aerospace e della Matrix 1000 di Breton
(di Paolo Beducci - M&A Meccanica & Automazioni)



Ci sono, nella tipicità delle storie delle aziende familiari italiane, alcune vicende che a nostro parere sono più italiane di altre. Perché rappresentano al meglio lo spirito di imprenditorialità tipica del nostro Paese, la voglia di farcela e la resilienza, cioè la capacità di adattarsi alle differenti situazioni e di riorganizzarsi positivamente di fronte alle difficolta'.

Nata nel 1972 per volontà di Gianluigi Merletti e di sua moglie Narcisa, Merletti Aerospace nasce come Meccanica Merletti, azienda contoterzista specializzata nelle lavorazioni di meccanica generale e in particolare realizzazione di prodotti di piccola serie con un elevato valore concentrato nella qualità delle lavorazioni effettuate. 
Una realtà, questo è un aspetto importante da tenere ben presente,  inserita in un territorio industriale di grande livello tecnologico: l'area del varesotto, in questo caso Arsago Seprio, dove opera la gran parte dell'industria aeronautica italiana. Non a caso proprio la provincia di Varese è nominata la “provincia con le ali”. 


AgustaWestland e AleniaAermacchi, ad esempio, sono solo i primi nomi di un lungo elenco di aziende che formano a tutti gli effetti un vero e proprio distretto industriale ad elevato valore aggiunto. 
Fin dai primi anni di vita, Merletti si distinse per il livello elevato delle proprie competenze operative e per la capacità di rapportarsi, in forma diretta o indiretta con le grandi industrie e non potevano mancare fra queste anche le imprese del mondo aeronautico e aerospaziale.

Arriva la seconda generazione
A metà degli anni '90 però, i coniugi Merletti si resero conto che andavano affrontati due ordini di problemi. Il primo riguardava la forza tecnologica dell'azienda, il secondo la capacità di preparare l'impresa di famiglia a un futuro che non avesse come limite temporale la presenza attiva dei due fondatori. 
Così accanto a Gianluigi e Narcisa, da una parte arrivarono i due figli ( Ruggero e Sabrina) e dall'altra si avvio' un piano di investimenti tesi a modernizzare gli strumenti produttivi dell'azienda. 
Erano quelli gli anni della definitiva affermazione ( anche nelle aziende dimensionalmente meno “pesanti”) delle macchine a controllo numerico e si stava quindi realizzando una vera e propria rivoluzione. 
Si stava chiudendo l'era dei tornitori e dei fresatori coi baffi e stava nascendo la fase dei decimi, dei centesimi e infine dei micron.
Ruggero e Sabrina, da parte loro, pur essendo nati e cresciuti in una famiglia dedita alla meccanica di alto livello, avevano preso strade professionali differenti e comunque lontane dalla vocazione di mamma e papà Merletti, che nel frattempo cominciano a pensare ad introdurre un nuovo aspetto significativo, precorrendo con successo tempi e risultati. 
Merletti, avendo fatto da sempre della Qualità il proprio cavallo di battaglia, fu una delle primissime aziende di piccole dimensioni, ad ottenere la Certificazione secondo la Norma UNI EN ISO 9001 nel 1995, e successivamente nel 2006 secondo EN 9100.
Uno dei riflessi  più significativi di questa nostra scelta – ci spiega Ruggero Merletti che nell'azienda di famiglia ha il compito di sovraintendere alla Direzione e alla Gestione Tecnica, è che in quel periodo molti dei nostri clienti non disponevano al loro interno o nella loro filiera produttiva, delle medesime qualifiche e certificazioni e di conseguenza eravamo in grado di offrire noi il supporto necessario. In alcuni casi, eravamo più qualificati di coloro per i quali stavamo producendo”.

L'aerospace diventa core
Il graduale ma sempre più importante passaggio verso il settore che fra l'altro porterà al cambio di ragione sociale in Merletti Aerospace, ha via via portato l'impresa di Arsago Seprio a orientarsi verso produzioni e materiali di un livello ogni giorno più qualificato. Ci riferiamo ad esempio a leghe di allumino particolari, all'inconel, ad acciai alto resistenziali e al titanio. Tutti materiali che, per motivi differenti se non opposti fra loro, richiedono conoscenze approfondite di altissimo livello. 
Ma non solo, seguendo una tendenza sempre più diffusa anche nel mondo aeronautico, Merletti Aerospace nel corso degli anni si è specializzata nella realizzazione  non solo di lavorazioni di alto livello, ma anche nella produzione di particolari meccanici con processi che iniziano con l'acquisizione di materia prima e proseguono attraverso trattamenti termici, la costruzione e i controlli dimensionali , trattamenti galvanici, verniciature e assemblaggi di gruppi sottogruppi. Il tutto accompagnato dalla progettazione e costruzione di attrezzature per la lavorazione dei particolari stessi e attrezzature a corredo del velivolo, completando l'offerta con la verticalizzazione completa di sottoassiemi inclusi assemblaggi e test.
... una vera e propria piccola industria ad elevatissimo capitale di conoscenza e di competenze. 
In un panorama come quello appena descritto non poteva mancare un reparto di progettazione e lavorazioni meccaniche del tutto al di sopra della media. Una dozzina di centri di lavoro 4-5 assi, oltre a torni cnc e macchine multitasking in grado di eseguire lavorazioni su dimensioni significative per il mondo aerospaziale.
“ Personalmente – ci spiega ancora Ruggero Merletti – sono convinto che le aziende debbano essere sempre in evoluzione, in cambiamento e quanto possibile in crescita. 
Nel momento in cui pensi di rilassarti e di fermarti a goderti i risultati, finisci per perdere posizioni sul mercato. E in un mercato come il nostro che è fra i più competitivi in assoluto, questa indicazione è un imperativo assoluto. Così abbiamo deciso di investire ancora una volta sulla nostra crescita. Nel senso letterale del termine, visto che  abbiamo deciso di dotarci di un centro di lavoro adatto a effettuare lavorazioni su pezzi di dimensioni maggiori. Questo proprio per poter affrontare un mercato per noi nuovo sotto il profilo delle misure in gioco”.


Un nuovo salto verso il futuro
In poche parole significava andare a individuare e acquistare una macchina a portale, adatta a operare su pezzi dimensionalmente importanti. 
Non a caso si è optato per una Matrix 1000 di Breton con corse di 3.000x6.000x1.000mm. In termini pratici  una scelta che significa aprirsi a nuove possibilità, soprattutto nella lavorazione delle parti strutturali operando in alta precisione su cinque assi continui e interpolati in modo da poter realizzare lavorazioni tridimensionali; richieste di base non certo facili da soddisfare da parte di un costruttore qualsiasi di macchine di un certo livello.

La strada migliore da seguire era la realizzazione di un capitolato - racconta Merletti e quindi la verifica sul campo di cosa si poteva acquistare. Il capitolato a dire il vero era piuttosto specifico e impegnativo per chiunque. Così dopo una prima scrematura fatta direttamente da noi, ci siamo concentrati su quattro aziende, cui abbiamo sottoposto le nostre richieste. Ma non solo. Il capitolato prevedeva anche delle prove sul campo e delle specifiche garanzie in materia di presenza e di assistenza. Sia durante la scelta e l'istallazione della macchina, sia poi nella sua gestione ordinaria. Per ciascuna macchina e azienda abbiamo dato dei voti e delle valutazioni che andavano dalle caratteristiche delle macchine alla loro presenza sul mercato, al numero di installazioni e molti altri ancora." 

La soluzione è Matrix
"Abbiamo realizzato una prova pezzo. 
I risultati ottenuti erano tutti abbastanza soddisfacenti, ma devo dire che Breton su alcuni punti era un passo avanti agli altri, rispetto alle nostre richieste. Dal sistema a depressione al sistema di evacuazione truciolo indispensabile quando si lavora su alluminio data la grande quantità di materiale asportato nell'unità di tempo, fino all' elettromandrino che, nel caso di Breton è dotato di una potenza di 70kW capace di girare a 28.000 giri al minuto. Inoltre – è sempre Merletti che spiega – Breton nel corso degli anni ha sviluppato un percorso preferenziale che prevede una collaborazione anche in fase di progettazione con uno dei più importanti produttori di elettromandrini, ulteriore garanzia per noi di avere a disposizione lo stato dell'arte della macchina utensile”.
Analizzando la Matrix 1000/2T K 60 Dynamic si nota subito il sistema di chiusura della carenatura, molto completo, voluto proprio per poter operare con materiali anche difficili non solo sotto il profilo della lavorazione meccanica, ma anche per ciò che concerne la gestione dei residui di lavorazione. Il sistema vacuum è integrato nella macchina che dispone di un magazzino utensili con 180 posizioni. In questi casi si può tranquillamente dire che alla Merletti non si sono fatti mancare nulla nella scelta della macchina !
D'altra parte è il prezzo da pagare per poter continuare ad essere un passo ... anche due, avanti alla concorrenza che non solo è sempre più agguerrita, ma inizia a risentire dell'arrivo nella fascia più bassa e meno remunerativa di concorrenti da parte dei paesi low cost.

Se da una parte – conclude Ruggero Merletti – siamo stati convinti dalle prestazioni della macchina, dall'altro abbiamo capito che la scelta era quella giusta quando è iniziata la fase di installazione delle Matrix. A parte il fatto che non si tratta di una semplice macchina ma di un vero e proprio impianto di una certa complessità anche nella fase di posa, devo dire che i tecnici di Breton ci hanno seguito passo passo con una dedizione davvero speciale e per noi molto importante. Un'attenzione anche oltre le nostre aspettative,  come la loro presenza costante nella fase di realizzazione delle fondazioni, le piccole cure sui particolari e la massima disponibilita'. 
Oltre al fatto che si tratta di tecnici giovani, dinamici, con passione e soprattutto amore per quello che fanno. Lo si vede in ogni loro attività, nei dettagli di come lavorano. 
In Breton a mio avviso hanno capito che per vincere la gara non basta essere bravi nel prodotto, ci vuole anche una squadra affiatata”.

Se ora siete interessati al centro di lavoro ad alta velocità Breton Matrix 1000 DYNAMIC, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.
Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye. 
Sergio Prior

giovedì 3 dicembre 2015

Una suite per 5 ASSI

BRETON, COSTRUTTRICE DI CENTRI DI LAVORO A 5 ASSI, PROMUOVE L’ INNOVATIVA TECNOLOGIA BRETONGEAR SUITE, UN PACCHETTO SOFTWARE VERTICALE PER LA PROGETTAZIONE E MANIFATTURA DI INGRANAGGI
Ruota dentata interna per turbina eolica
Il mercato mondiale metalmeccanico è in continua evoluzione, e il settore degli ingranaggi segue lo stesso trend. I produttori di ingranaggi moderni, richiedono macchine precise, versatili, e “user friendly” per competere in un mercato dove i lotti produttivi sono numericamente sempre più ridotti, e dove le esigenze produttive cambiano repentinamente.
                                                                      
I processi tradizionali (con “dentatrici”) hanno alcuni limiti importanti, che riguardano sia la fase di progettazione e prototipazione che la realizzazione dei prodotti. Restano competitivi solo nel caso di elevati volumi di produzione, ma sono inadatti per la produzione di prototipi o piccole serie (caso tipico di ingranaggi di grandi dimensioni dai 500 mm ai 3.500 mm) in quanto gli utensili sono molto costosi, hanno lunghi lead-time di approvvigionamento ed il processo di affinamento geometrico delle dentature è normalmente molto lungo. E’ in questa nicchia che il taglio a 5-assi con frese commerciali dimostra la sua efficacia.


La Breton grazie alla collaborazione con KISSsoft - azienda leader mondiale nella realizzazione di software di calcolo per l'industria meccanica - combinata con l’esperienza decennale della nella produzione di macchine utensili a controllo numerico ha sviluppato BretonGear Suite, un pacchetto software verticale (BretonGear CAD e BretonGear CAM) sviluppato in sinergia con la macchina utensile per la progettazione e manifattura di ingranaggi.

Partendo dalla altissima precisione delle superfici generate da KISSsoft il progettista ha una libertà nella definizione delle geometrie del dente mai vista con metodi tradizionale. Con l’applicazione BretonGear CAD (impiegando il motore CAD Rhinoceros) è possibile per esempio effettuare nelle dentature coniche elicoidali lo scarico al piede dei denti in analogia a quello che nelle dentature cilindriche viene eseguito con creatori con la protuberanza. Oppure apportando modifiche topologiche distorcendo la superficie stessa così spostando la zona di contatto tra denti accoppianti, cosa fondamentale nel reverse engineering.
Pignone bielicoidale per escavatore a ruota di tazze

Una volta definita la geometria dell’ingranaggio si passa all’ambiente BretonGear CAM disponibile sia in versione PC che in versione “Touch” installata a bordo macchina, che attraverso un approccio integrato guida l’operatore nella selezione di utensili e nella definizione delle strategie di taglio. Oggi nella versione 2.1 con interfaccia ancora più intuitiva e con libreria utensili che ora comprende oltre alle più generiche frese a candela cilindriche, toriche e sferiche, per la prima volta anche frese a disco.

Questa novità introduce un’ulteriore grado di versatilità ai metodi di taglio a disposizione con conseguenti riduzioni dei tempi non indifferenti nella lavorazione di ruote dentate a denti diritti od elicoidali. Le frese a disco possono essere di due tipologie: di forma (dove è l’utensile a definire la forma del dente), o della varietà più comune a fianchi dritti dove è la macchina a generare la forma del dente per inviluppo. Il tutto può essere visionato dall’operatore tramite simulazioni generate in real-time offrendogli un completo controllo sulle strategie di taglio così eliminando il bisogno di avere un ufficio CAM dedicato, come avviene in altri settori specializzati come quello aerospace.


BretonCAM accompagna l’operatore lungo tutto il processo di taglio con applicazioni dedicate anche dopo la cementazione dell’ingranaggio. Una gestione accurata dei sovrametalli e una funzione “best fit” che con un ciclo di misurazione prima e dopo la tempra determina la posizione ideale del componente in macchina limita gli effetti di distorsione che avvengono in seguito a trattamenti termici. In più con l’algoritmo T.A.O. (Tooth Accuracy Optimizer) la sequenza di denti da tagliare viene calcolata per distribuire l’usura dell’utensile con conseguente miglioramento della precisione del dente  Questi accorgimenti tecnici sono frutto di una ricerca e sviluppo sul campo affianco ad esperti del settore ingranaggi.

                                                                          
Finora si è parlato solo ed esclusivamente del taglio di ingranaggi a 5 assi, con frese commerciali, che è competitivo rispetto ai metodi di taglio tradizionali nelle coppie coniche per moduli oltre il 5 e diametri più grandi di 300mm. Per moduli e diametri inferiori strategie di taglio “face milling” sono più efficaci. La fondamentale differenza tra le due consiste del fatto che il profilo del dente generato dal metodo “face milling” nasce dalla sinergia tra i movimenti della macchina e la forma dedicata dell’utensile. 
Breton Ultrix con “face milling”

Un tradizionale software CAM non è in grado di simulare questa delicata interazione tra macchina ed utensile, per questo Breton ha intrapreso una cooperazione con HyGEARS, sviluppatore di un potente software per la progettazione ed analisi di ingranaggi. 
HyGEARS tramite un’interfaccia studiata assieme a Breton, replica il movimento di una macchina dentatrice convenzionale con taglio per generazione. Il risultato? Una notevole riduzione nei tempi di taglio. In una “case study” effettuata su una identica corona conica tagliata con i due metodi, si sono riscontrati tempi di esecuzione quattro volte più brevi (25min contro 100min), ideale per lotti di media grandezza.


Naturalmente le evoluzioni nel mondo del taglio di ingranaggi a 5 assi non si limitano solamente a sviluppi software ma anche di hardware. Breton ha ottimizzato la propria gamma di macchine con particolare enfasi ai modelli monoblocco ULTRIX ed XCEEDER da oggi equipaggiate con tavole roto-tiltanti con foro centrale che permettono la lavorazione di pignoni fino ad una lunghezza massima di 850mm e diametro del gambo di 220mm (finora un limite per questa tipologia di macchine), ed i modelli gantry FLYMILL HD e MAXIMA che permettono la lavorazione di ingranaggi con diametri fimo a 3500mm.
Se siete interessati ai centri di lavoro Breton per la produzione di ingranaggi, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.
Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye.
Sergio Prior 

(I software KISSsoft, Rhinoceros e HyGEARS sono marchi registrati ®)

mercoledì 11 novembre 2015

PRECISIONE AD ALTA VELOCITÀ con Breton MATRIX 1000 DYNAMIC

Sulla versione rinnovata dei centri di lavoro a 5 assi continui Matrix Dynamic, Breton ha scelto di installare il controllo numerico high-end TNC 640 HEIDENHAIN.
(Di Claudia Pirotta - TECNE'  di Ottobre)

Matrix, il centro di lavoro ad alta velocità a 5 assi continui prodotto da Breton viene presentato per la prima volta al pubblico nella rinnovata versione equipaggiata con il controllo numerico TNC 640 HEIDENHAIN in questa edizione di EMO 2015. 


Presso lo stand, infatti, è possibile ammirare una Matrix 1000 K60 Dynamic equipaggiata con controllo numerico HEIDENHAIN TNC 640. La dinamica di lavorazione (accelerazioni e spostamenti) del centro di lavoro prodotto da Breton è da sempre uno dei punti di forza di questa famiglia di macchine dedicate alla fresatura di particolari di medie e grandi dimensioni in acciaio, alluminio, materiali compositi o resina. 

Sulla versione migliorata Matrix Dynamic, Breton per la prima volta ha scelto di installare il controllo numerico TNC 640 HEIDENHAIN che offre un ulteriore miglioramento alle prestazioni in termini di asportazione di truciolo e qualità delle lavorazioni.
INCREMENTARE L’EFFICIENZA
A tre anni dal lancio il controllo TNC 640 è ormai un prodotto consolidato per applicazioni combinate di fresatura e tornitura e, per le sue caratteristiche, ben si presta a servire il range delle macchine utensili prodotte da Breton. Rapida elaborazione del tempo di blocco, breve tempo ciclo dei control loop, movimento uniforme che garantisce accuratezze non comuni alle superfici lavorate e, non in ultimo, elevata velocità nella trasmissione dei dati contraddistinguono il controllo HEIDENHAIN nelle applicazioni High Speed. 

In particolare, la funzione ADP che precalcola l’avanzamento massimo è ulteriormente migliorata in TNC 640 per disporre di un “look ahead” spinto, con lettura blocchi evoluta che consente l’aggiustamento interno della traiettoria di lavorazione allo scopo di ottimizzare la lavorazione sui 5 assi in termini di tempo e qualità della superficie lavorata. 

I test condotti in Italia hanno dato risultati importanti, che hanno confermato come il TNC 640 sia un controllo specializzato per la lavorazione sui 5 assi. Al programmatore è lasciata l’opportunità di decidere le modalità di come gestire e impostare la lavorazione nel modo più conveniente in cooperazione con chi realizza il programma CAM. 

Rispetto al controllo HEIDENHAIN iTNC 530, TNC 640 offre ancora maggiori possibilità di migliorare i risultati ottenibili dal punto di vista delle lavorazioni. Con opportuni accorgimenti, i test condotti hanno dimostrato un incremento del 10% in termini di efficienza in condizioni di lavoro “normali” senza, cioè, portare le macchine al limite.

PRODUZIONE NON COMUNE
La costruzione di macchine “tailored”, destinate alla produzione di manufatti di alta qualità ed alta tecnologia in lotti generalmente piccoli sono il target di riferimento di Breton nel settore macchine utensili. La forte personalizzazione è una delle caratteristiche distintive della casa: partendo dalla gamma a catalogo, Breton personalizza le macchine per adattarle alle esigenze produttive dei propri clienti. 
L’azienda nel comparto machine tools, si è concentrata sui centri di lavoro a 5 assi continui ad alta velocità per i settori stampi, aerospace e racing. Comparti nei quali sono richieste lavorazioni di materiali quali alluminio, leghe speciali, titanio, compositi, oggetti con profili talvolta non comuni (basti pensare ai prototipi), caratterizzate da qualità superficiale elevatissima, massimo rispetto delle tolleranze di progetto, finitura di prim’ordine. 
Negli ultimi anni, Breton ha inoltre aperto la strada all’ingranaggistica, settore di nicchia e molto delicato. Ingranaggi grandi, piccoli lotti, prototipi o pezzi speciali di ricambio che non conviene realizzare con le macchine tradizionali: qualsiasi centro a 5 assi Breton è in grado di produrre questi elementi.

Là dove elevata tecnologia e qualità superficiale sono requisiti fondamentali dei prodotti finiti, il controllo TNC 640 HEIDENHAIN si rivela una scelta vincente perché esalta le prestazioni delle lavorazioni di precisione HSC sui 5 assi continui. Come tutte le macchine Breton, Matrix Dynamic ha struttura Gantry a portale verticale, che ottimizza l’impronta a terra della macchina e assicura grazie alla neutralità della configurazione del RAM, elevata precisione su tutta la corsa degli assi. Inoltre, l’impostazione verticale agevola la rimozione del truciolo e rende sicuro e immediato l’accesso alla zona lavoro.

Tutte le teste sono sviluppate internamente; a queste sono integrati elettromandrini differenti con soluzioni innovative sviluppate in collaborazione tra Breton e i suoi fornitori, con potenze e regimi di rotazioni differenti per adattarsi alle lavorazioni ai diversi materiali. 
In particolar modo la macchina esposta è equipaggiata con un mandrino a elevato numero di giri, con una potenza nominale continua di 70kW, che garantisce una coppia costante in lavorazione fino a 10.000rpm (vedi grafico). Questa innovativa soluzione garantisce elevata asportazione di truciolo nel settore alluminio e aerospace sposando in pieno la filosofia dell’HSM.

La macchina, viene sviluppata a partire dal mandrino e dal concetto di fresatura ad alta velocità per assicurare massima qualità alle lavorazioni. Nella Matrix tutte le motorizzazioni sono termostatate per limitare le dispersioni termiche; le deformazioni strutturali indotte dalla variazione di temperatura, invece, vengono annullate a partire dall’accurata combinazione dei singoli pezzi che compongono la macchina e sono aggiustati manualmente.
Le spalle e le vie di corsa dove scorre la trave sono riempiti con Metalquartz®, un composto di resina e inerti sviluppato dal centro ricerche Breton, che smorza le vibrazioni e aiuta a stabilizzare la struttura.

Le caratteristiche costruttive di Matrix Dynamic, unite alle potenzialità di un controllo come TNC 640 assicurano alla macchina prestazioni superiori sulle lavorazioni HSM, offrendo un prezioso strumento di lavoro a quanti operano in questo settore.

Se siete interessati al centro di lavoro Breton Matrix 1000 DYNAMIC, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.
Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye.
Sergio Prior

giovedì 24 settembre 2015

Breton virtual tour, visita alcuni nostri reparti.

Volete fare un breve tour all'interno di Breton?

Cliccate sopra questo link >> Reparti Breton 

Quando sopra il puntatore del mouse apparirà una freccia, potrete muovervi tra i nostri reparti.

Buona visione.
A presto.
Sergio Prior

mercoledì 9 settembre 2015

Le novità Breton alla EMO 2015 di Milano.

Ciao a tutti,
ormai la EMO 2015 è alle porte e noi vi vogliamo far sapere quali centri di lavoro troverete allo stand Breton [Hall 1 - Stand D 19].
Breton, alla EMO 2015 presenterà le proprie novità: Matrix 1000 e Ultrix 1000.
Queste sono le nostre soluzioni per il vostro successo!
Vi aspettiamo dunque alla fiera di Milano dal 5 al 10 Ottobre a Milano
[Hall 1 - Stand D 19]
Dal vivo potrete vedere (e toccare) i due esclusivi centri di lavoro Breton: Matrix 1000 K60 DY e Ultrix 1000 RT HD





Venite a scoprire questo centro di lavoro ad altissima precisione dedicato alla lavorazione dell'alluminio, la soluzione ideale per le industrie del settore aerospace.
Equipaggiata con un elettromandrino ad alta capacità di asportazione con 70 Kw di potenza e 66 Nm in S1.
Si tratta della più innovativa macchina per la lavorazione di aerostrutture, con asportazioni di truciolo d'alluminio fuori dal comune, fino a 11.000cm3/min.
La Breton MATRIX 1000 K60 DY è in grado di lavorare pezzi fino a 6 metri di lunghezza.



Siete alla ricerca di un centro di lavoro che necessiti di combinare alla tornitura la fresatura? 
Breton ULTRIX è la vostra soluzione. 
Sarà esposto a Milano anche questo centro di fresatura/tornitura, versatile e dalle grandi potenzialità
La ULTRIX è equipaggiata con un elettromandrino con 75kW di potenza e coppia continuativa di 300nm in S1, 14.000giri/min. 
Alle grandi prestazioni di taglio associa una multifunzionalità che le permette di lavorare indistintamente superleghe, acciaio, alluminio, materiali compositi, ed è per questo che è già stata scelta da varie industrie dei settori: energiaingranaggi aerospace (spesso utilizzata per componenti di motori aeronautici) e ingranaggi. 

Vi aspettiamo dunque alla EMO 2015 a Milano dal 5 al 10 Ottobre
[Hall 1 Stand D 19].
A presto.
Bye-bye
Sergio Prior

martedì 25 agosto 2015

Breton Matrix 800 - CNC 5 assi per fresare acciaio, alluminio, compositi e resina.

Centro di lavoro CNC ad alta velocità per la fresatura verticale a 5 assi continui interpolati. Ideale per fresare particolari con dimensioni medie in acciaio, alluminio, compositi e resina.

Un concentrato di flessibilità
Centro di lavoro ad alta velocità e precisione per la fresatura di elementi aventi forma tridimensionale complessa, che necessitano di essere eseguiti con accuratezza ed interpolazione continua degli assi. Matrix 800 è la soluzione ideale per le applicazioni del settore aeronautico, automotive, degli stampi e del design.


Ampia accessibilità e visibilità
Ottima accessibilità e visibilità della zona operativa, grazie alla struttura a portale con traversa mobile e alle ampie porte frontali.


Precisione e Flessibilità con lavorazione ad alta velocità a 5 assi continui
Per garantire elevate prestazioni la Matrix 800 è dotata di robuste spalle realizzate con l’innovativa tecnologia Metalquartz. Le spalle sono composte da una struttura sandwich in acciaio elettrosaldato e stabilizzato le cui centinature sono annegate in una massa di materiale composito di quarzo in matrice polimerica. Questa esclusiva tecnologia della stabilizzazione termica dei cinematismi garantisce un’elevata rigidezza strutturale ed un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, una migliore finitura superficiale e un incremento di durata degli utensili di taglio.


Una testa superiore
Gli elettromandrini garantiscono sempre le più elevate prestazioni grazie alla testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa che conferisce rigidezza strutturale e capacità di assorbimento delle vibrazioni.



Alta Velocità, Dinamicità e Precisione
Gli spostamenti del carro e della trave avvengono su guide a circolazione di rulli che garantiscono precisione, stabilità e riduzione degli attriti. Gli assi sono mossi da sistemi con vite rettificata a ricircolo di sfere. Per garantire la massima precisione, il rilevamento della posizione è ottenuto tramite righe ottiche. Gli assi sono gestiti da azionamenti digitali con servomotori brushless di ultima generazione.



Elettromandrini e magazzino utensili
Il centro di lavoro Matrix 800 può essere equipaggiato con vari elettromandrini a seconda della tipologia di lavorazioni da realizzare. La precisione della lavorazione è sempre garantita grazie alla stabilizzazione termica del mandrino, alla compensazione software delle naturali dilatazioni termiche dell’elettromandrino e al variare delle differenti condizioni operative. 
Matrix 800 è disponibile con magazzino a ruota fissa traslante min. 30 posti (max 150 utensili)  installato all’esterno della zona di lavoro per garantire la protezione dallo sporco e la massima affidabilità nel tempo.Il magazzino può essere dotato di sistema di codifica automatica dei dati dell’utensile con lettura dei chip.

M 48/28
Un elettromandrino che con 20 kW di potenza, coppia continuativa in S1 di 48 Nm e 28.000 giri/min è la scelta più corretta per chi ha l'esigenza di lavorare ad alta velocità sia su acciaio che su alluminio, dalla semifinitura alla finitura di precisione.

 M 64/28
Un elettromandrino ad alte prestazioni che con 37kW di potenza, coppia continuativa in S1 di 64Nnm e 28.000 giri/min è la scelta ideale per chi ha l'esigenza di lavorare ad alta velocità sia su acciaio che su alluminio, dalla sgrosatura alla finitura di precisione

Soffietti a cielo e aspirazione polveri
Ideale per la lavorazione di alluminio e materiali compositi, Matrix 800 può essere dotato di un efficace sistema di aspirazione delle polveri di lavorazione di materiali compositi installato sul naso mandrino e di soffietti a cielo che chiudono completamente la macchina isolando la zona di lavorazione dall’ambiente circostante. Sono disponibili diversi sistemi di aspirazione fumi e polveri in base alle esigenze specifiche del cliente.




Il sistema di raffreddamento più adatto
Secondo il tipo di lavorazione, si può utilizzare liquido refrigerante all’esterno ed all’interno del mandrino con pressione di alimentazione interna fissa o variabile fino a 70 bar, oppure utilizzare il sistema di spray mist o semplicemente  dell’aria compressa.

Monitoraggio e controlli di lavorazione 
Matrix 800 può essere dotato di sonda laser per il presetting utensili, e di tastatore a radiofrequenza per acquisire le coordinate e le dimensioni del pezzo.



Se siete interessati al centro di lavoro Matrix 800, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.
Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye.
Sergio Prior

mercoledì 22 luglio 2015

Tutti i vantaggi di un nuovo magazzino

Breton in collaborazione con Ferretto Group ha ridisegnato il suo magazzino. Una logistica automatizzata per l’ottimizzazione degli spazi, dei flussi e dei processi.

Un magazzino all’avanguardia, per un circolo virtuoso di vantaggi. Breton ha recentemente inaugurato il suo nuovo magazzino. Un’azienda profondamente radicata nel territorio e orgogliosa di mantenere il proprio headquarter a Castello di Godego (Treviso) da una criticità ha intravisto un’ opportunità. Se i reparti di produzione hanno chiesto di farsi largo, vista la crescita costante dell’azienda specialmente nell’ultimo quinquennio, i medesimi spazi non bastavano (Breton opera su un’area di 81.000mq). La soluzione è arrivata dal ramo aziendale che ha fatto della flessibilità la sua mission; la logistica.                                               
Certe necessità accomunano giornalmente più aziende sempre alla ricerca di tempi di produzione e consegna puntuali e buone logiche di gestione delle scorte.
Breton ha pensato a come ridefinire il proprio layout interno, nell’ottica di un’ottimizzazione generale sia per il settore meccanica (centri di lavoro ad alta velocità), che per l’universo delle macchine per la lavorazione della pietra.

Siamo partiti dal bisogno di garantire maggiori spazi alla produzione. Volevamo però che questa esigenza di un’area core, rappresentasse un’occasione di crescita e sviluppo per tutta l’azienda” commenta Massimo Marchioro, Direttore Produzione di Breton.



Il magazzino manuale in uso era saturo e la ristrettezza degli spazi non ci permetteva alcuna innovazione: abbiamo calcolato che il 50% del tempo dei nostri operatori di magazzino era “perso” nello spostarsi tra gli scaffali alla ricerca o alla ricollocazione della merce: un patrimonio di tempo ed energie che volevamo assolutamente recuperare”.




Breton ha trovato in Ferretto Group il partner per soddisfare le proprie esigenze. L’azienda vicentina specializzata nella progettazione e integrazione di scaffalature, soppalchi e sistemi automatici di magazzinaggio, ha accolto la sfida di riuscire ad ottimizzare in un’area ridotta un elevato numero di codici attivi (oltre 170.000 referenze tra materie prime e semilavorati, dalle viti di pochi grammi ai semilavorati di qualche quintale).

E’ stata quindi pensata una soluzione su misura che integrasse diverse tecnologie di automazione, combinando un magazzino automatico con traslo con 4 magazzini verticali a cassetti e scaffalature cantilever per i fuori sagoma. A maggio del 2013 l’inizio dei lavori per il montaggio; nell’agosto dello stesso anno l’inserimento del primo pezzo a magazzino: una tempistica record.

Il magazzino automatico si sviluppa su 7 e 9 livelli con locazioni a doppia profondità che possono ospitare sia merce pallettizzata sia box metallici. Complessivamente il magazzino ha una capacità di 2.188 UdC in soli 600mq” racconta Walter Squizzato che spiega la portata del grande investimento di Breton. “La compattezza della soluzione ci ha permesso di recuperare ben 1.500mq da dedicare alle linee produttive. Una delle particolarità? Abbiamo lavorato a fabbrica aperta senza mai interrompere le attività produttive”.



Il magazzino autoportante è alimentato da tre baie di ingresso con monitor touch screen, pistola di lettura barcode, e rulliere che veicolano la merce alla presa in carico dei traslo (il magazzino reale e quello informatico sono perfettamente allineati). È poi il WMS a destinare il materiale alla locazione ottimale in base alla miglior saturazione del magazzino stesso. Il magazzino automatico ha una capacità in/out put di 80 cicli/ora, mentre i magazzini verticali lavorano con una media oraria di 58 missioni.

L’automazione ha permesso di assorbire l’impatto dei picchi in entrata che si manifestano in particolare con cicli di 15 giorni circa. Ora la maggior parte dei fornitori di Breton consegnano la merce già inserita nei cassoni che rappresentano l’UdC del magazzino automatico.



Maggiore produttività e sicurezza, stoccaggio e material handling più funzionali, per un inventario completamente automatico: l’investimento di Breton sta avendo i suoi frutti in termini numerici. E anche qualche timore iniziale è stato superato. “L’innovazione ha radicalmente cambiato il nostro modo di lavorare. Si pensava che il nuovo magazzino non avrebbe garantito abbastanza flessibilità. Ora invece tutti riconoscono il valore del cambiamento e questo è soltanto l’inizio: siamo pronti a cogliere nuovi vantaggi dal circolo virtuoso” conclude il responsabile del magazzino Omar Mezzalira


Le caratteristiche tecniche dei magazzini automatici installati:
Superficie coperta complessiva: 40.000 mq
Superficie dedicata alla logistica: 1.740 mq
Altezza sotto trave: 10,5 metri
Anno entrata in esercizio attuale configurazione: 2013
Numero baie di carico: 2 input + 2 output
Volumi gestiti in entrata: 2 milioni pezzi/anno
Referenze gestite: in media 170.000 all’anno, di cui 45.000 automatizzate
 

-Magazzini verticali Vertimag Flex
Numero magazzini attivi: 4
Altezza: 14 metri
Tipo e modello di baia: baia esterna doppia sovrapposta con serranda automatica
Numero cassetti: 60
Portata cassetto: 700 kg
Capacità di lavorazione: 232 cicli/ora
Picco massimo gestito: 7.424 pezzi in 8 ore
-Magazzino automatico autoportante
Altezza: 13 metri   
Capacità del magazzino: 2.188 UdC
Numero trasloelevatori: 2
Numero livelli: 7 nel blocco A e 9 nel blocco B
Numero campate: 34 a doppia profondità blocco A, 33 a doppia profondità blocco B   
Unità di carico: cassoni metallici, pallet
Capacità di lavorazione: 80 cicli/ora
Picco massimo gestito: 560 pezzi in 8 ore 

E' tutto, grazie per l'attenzione.
Buona giornata
Sergio Prior