La costante attenzione all’innovazione e alla tecnologia ha reso Breton una delle aziende leader sul mercato nella produzione di centri di lavoro verticali ad alta velocità per il settore automotive.
La gamma di centri di lavoro Breton è riconosciuta in tutto il mondo per la tecnologia di qualità superiore e le ottime performance in fase di produzione. Soluzioni innovative che forniscono uin'ineguagliabile qualità di prodotti e servizi per ciascun cliente.
Il centro di lavoro con struttura a portale con traversa mobile Matrix 1000 DYNAMIC è stato progettato e costruito per rispondere alle esigenze di lavorazione ad alta velocità per le applicazioni automotive.
Breton Matrix 1000 Dynamic
PEZZI DI GRANDI DIMENSIONI Concepita per la fresatura di particolari di grandi dimensioni aventi forma complessa, grazie alle sue proprietà dinamiche e di rigidità riesce a lavorare diversi tipi di pezzi alla più alta velocità possibile con eccellente capacità di asportazione (video in lingua inglese).
La velocità degli assi lineari che arriva a 60m/min, la testa motorizzata Direct Drive con velocità di rotazione fino a 100 RPM e l'asse C a rotazione continua, offrono capacità eccezionali per la profilatura di pezzi complessi a 5 assi continui assicurando e garantendo la massima precisione di lavorazione.
ACCIAIO, ALLUMINIO, RESINE, COMPOSITI La testa rotativa Direct Drive può essere posizionata in ogni angolo grazie ai potenti freni idraulici, usando mandrini fino a 40 kW, con 89 o 137 Nm di coppia, e velocità di rotazione fino a 28.000RPM.
Le differenti configurazioni della Matrix 1000 Dynamic (Z=1,000, X = 2,200, Y from 2,500mm to 4,000mm) rendono la macchina perfetta per le lavorazioni di particolari di medie e grandi dimensioni in acciaio, alluminio, resina e materiali compositi.
Varie soluzioni in grado di soddisfare ogni necessità, conformi ai più alti standard di innovazione e qualità. Leggete il catalogo:
Per INFO e richieste riguardanti il centro di lavoro a 5 assi Matrix 1000 DYNAMIC scrivete ora mail@breton.it.
Demo Technology ha scelto il centro di fresatura CN a 5 assi continui Matrix 1000 Dynamic per portare a termine la lavorazione di stampi in acciaio e alluminio destinati all’impiego nel settore automotive. Rigidezza e flessibilità sono state le armi vincenti della soluzione marchiata Breton.
(di Davide Davò e Andrea Pagani per Tecnologie Meccaniche di Giugno)
Chi opera nell’automotive è ormai abituato a ritmi produttivi frenetici, tempi di consegna risicati e continue variazioni di progetto prima del nullaosta finale.
Tutti fattori ben noti non solo ai principali gruppi automobilistici a livello mondiale, ma anche ai loro fornitori, i cosiddetti tier 1.
Questi ultimi, per realizzare i propri prodotti si appoggiano a loro volta ad altri fornitori, i tier 2, che per ovvi motivi devono lavorare a ritmi ancora più elevati mostrandosi estremamente rapidi e flessibili nel seguire le più disparate richieste.
Una situazione familiare a Demo Technology, società di Pionca di Vigonza (PD) che da decenni produce stampi metallici per la realizzazione di componenti destinati appunto al settore automotive, e che ha recentemente acquistato un centro di fresatura Matrix 1000 Dynamic di Breton per poter lavorare senza problemi stampi in alluminio e in acciaio aumentando ulteriormente la propria flessibilità produttiva.
Fusioni e stampi
«La nostra azienda è nata nel 1974 con il nome di Demo Meccanica. – esordisce Gherardo Demo, titolare di Demo Technology – Dal ’74 all’85 abbiamo lavorato nel settore fonderia realizzando prima modelli in legno per poi passare a quelli in metallo. Nel 1985 abbiamo acquistato la nostra prima macchina a controllo numerico a 5 assi, un investimento importante che ci ha garantito una posizione di vantaggio rispetto ai nostri competitor. Dal ’90 siamo entrati anche nel settore stampi, per il quale abbiamo realizzato stampi per gravità, bassa pressione e pressofusione. Per circa un decennio ci siamo specializzati nella produzione di stampi per ruote, un ambito che però nei primi anni 2000 ha avuto un forte calo in seguito al quale ci siamo orientati su un altro tipo di clientela pur restando nell’ambito automotive».
Nel 2010 la società si è divisa in due realtà che rimangono comunque in stretto contatto: Demo Technology e Demo Modeltech, la prima dedicata al settore stampi, la seconda specializzata nei modelli da fonderia. Oggi Demo Technology realizza stampi per vari processi (iniezione, pressofusione ecc.) destinati a clienti attivi nell’automotive, e sempre per questo settore realizza calibri e dime per il controllo di componenti quali portiere e paraurti.
«Negli ultimi anni abbiamo investito molto sia nei macchinari sia nell’ufficio tecnico. – spiega Demo – Per quanto riguarda gli impianti, attualmente disponiamo di cinque fresatrici a controllo numerico a 3 assi e sei centri di fresatura CN a 5 assi, metà dei quali in continuo, che ci permettono di realizzare piccoli lotti con particolari di medie e grandi dimensioni».
L’acquisto delle più recenti tecnologie è figlio dell’evoluzione del mercato, che richiede pezzi dalle forme sempre più complesse e quindi stampi con geometrie sempre più difficili da ottenere. Cambiamenti che hanno coinvolto anche le modalità con le quali i clienti forniscono le specifiche dei componenti da realizzare.
«Da circa un decennio i nostri clienti non ci consegnano più i disegni dei pezzi, ma piuttosto le matematiche. – prosegue Gherardo Demo – Da qui la necessità di equipaggiarci con macchine a controllo numerico e, soprattutto, di strutturarci con un ufficio tecnico capace di trattare questi dati e rielaborarli attraverso software di progettazione e simulazione. Il cliente infatti ci consegna la geometria del pezzo e ci indica la vita utile che deve avere lo stampo. È compito nostro progettare quest’ultimo in modo che sia ottimizzato per fare 30.000 pezzi oppure per garantirne un milione».
Tante criticità, una soluzione
La complessità geometrica è dunque una delle criticità tecnologiche che la società veneta deve affrontare, alla quale si aggiungono precisione nelle lavorazioni e qualità superficiale dello stampo.
«Ogni settore ha le sue problematiche. – commenta Demo – Per quanto riguarda la produzione di dime e calibri ad esempio dobbiamo garantire tolleranze nell’ordine del decimo di millimetro su pezzi lunghi anche un metro e mezzo e con morfologia complessa come portiere, paraurti e parti di telai. Passando invece al discorso stampi, un parametro di primaria importanza è l’aspetto estetico, per cui oltre a garantire il rispetto di tolleranze e rugosità è necessario fare in modo che la superficie si presenti uniforme e senza segni di lavorazione lasciati dalla fresa o, come avveniva un tempo, dall’operatore che effettua la lucidatura a mano. Ecco perché negli ultimi anni abbiamo investito nell’acquisto di impianti sempre più performanti, precisi nelle lavorazioni e capaci di finire il pezzo in macchina».
A queste criticità si aggiunge la natura frenetica del settore automotive, che richiede rapidità e flessibilità mentale e produttiva per rispondere in tempi brevissimi a richieste di prodotti estremamente diversi tra loro.
«Le macchine CN a 5 assi di cui disponevamo ci permettevano di lavorare con ottimi risultati sugli stampi in alluminio. – continua Demo – La produzione di stampi in acciaio riusciva altrettanto bene, ma capivamo che gli impianti erano vicini al proprio limite soprattutto se i lotti erano di 20 o 30 pezzi. Motivo per cui abbiamo avviato la ricerca di una soluzione più robusta terminata con il recente acquisto di una Matrix 1000 Dynamic a 5 assi continui realizzata da Breton».
Più grande, più robusta
Nel 2001 l’azienda padovana aveva già acquistato una Matrix 800, e constatata la validità della soluzione in termini di precisione, produttività, qualità del pezzo finito e affidabilità ha deciso di rivolgersi ancora a Breton per la scelta di un nuovo impianto.
«Abbiamo puntato sul modello Matrix 1000 Dynamic principalmente per questioni di robustezza. – spiega Demo – Per eccellere nel nostro ambito dobbiamo essere reattivi nel rispondere alle esigenze del cliente, e questo significa che dobbiamo avere impianti capaci di eseguire senza problemi sia la finitura sull’alluminio sia l’asportazione pesante sull’acciaio. La Matrix 800di cui disponiamo fa bene entrambe le cose, ma grazie alla maggiore rigidità il modello Matrix 1000 Dynamic si dimostra più adatto per rimuovere importanti volumi di truciolo sull’acciaio garantendo comunque precisioni nell’ordine del centesimo di millimetro».
Tanta solidità è frutto della struttura in Metalquartz utilizzata nelle Breton.
Le spalle infatti sono composte da un sandwich in acciaio elettrosaldato e stabilizzato le cui centinature sono annegate in una massa di materiale composito di quarzo in matrice polimerica. Oltre a conferire elevata rigidezza alla struttura, questa tecnologia può vantare un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, che si traduce in una migliore finitura superficiale e in una maggiore durata degli utensili. A quanto detto finora si aggiunge il contributo delle guide a ricircolo di rulli ampiamente dimensionate, che aumentano ulteriormente la solidità della macchina garantendo al contempo velocità di rapido di 60 m/min sugli assi X e Y.
«La scelta della Matrix 1000 Dynamic è stata dettata anche dalla necessità di disporre di una corsa maggiore lungo l’asse Z. – precisa Demo – Nell’esecuzione di lavorazioni inclinate e con utensili lunghi infatti dovevamo fare attenzione al percorso utensile per evitare collisioni con il pezzo. Un problema eliminato sulla nuova macchina, che grazie a 200 mm in più a disposizione sulla corsa verticale, esegue senza difficoltà i percorsi designati in automatico dal sistema anticollisione. Tutto ciò oltre a semplificare i movimenti permette a noi di operare in non presidiato con maggiore tranquillità».
Tecnologicamente semplice
Avendolo acquistato principalmente per lavorare l’acciaio, Demo Technology ha deciso di equipaggiare il centro di fresatura Bretoncon il mandrino più adatto per questo scopo, identificato nella soluzione da 40 kW, 137 Nm e 18.000 giri/min. Come tutti gli impianti del costruttore veneto anche questa Matrix 1000 Dynamic è dotata di sistema di stabilizzazione termica del mandrino e di software in grado di compensare le dilatazioni termiche subite dal mandrino stesso durante le varie fasi di lavoro. Così come tutta la struttura, anche il mandrino è stato progettato con soluzioni che garantiscano rigidezza strutturale e assorbimento delle vibrazione come ad esempio la testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa.
«Nonostante l’elevato livello tecnologico, la Matrix 1000 Dynamic si è dimostrata facile e intuitiva. – conclude Demo – Gli operatori hanno imparato rapidamente a utilizzare l’impianto e ora stiamo acquisendo l’esperienza che a breve ci permetterà di sfruttare il pieno potenziale di questa macchina, consapevoli del fatto che in caso di necessità potremo contare sul supporto di un costruttore affidabile e competente come Breton». Grazie a Davide Davò e Andrea Pagani di TM-Tecnologie Meccaniche. E' tutto per oggi. Grazie per l'attenzione. A presto. Bye-bye. Sergio Prior
Una macchina performante Centro di lavoro ad alta velocità e precisione per la fresatura di elementi aventi forma tridimensionale complessa, che necessitano di essere eseguiti con accuratezza ed interpolazione continua degli assi.
“MATRIX1000” è la soluzione ideale per le applicazioni del settore aeronautico, automotive, degli stampi e del design.
Ampia configurazione per prestazioni su misura Per soddisfare ogni esigenza lavorativa è possibile configurare la macchina in varie soluzioni : - Versione standard con una area di lavoro - Versione con due aree di lavoro per operare in pendolare
Ampia accessibilità e visibilitàOttima accessibilità e visibilità della zona operativa, grazie alla struttura a portale con traversa mobile e alle ampie porte frontali. Precisione e Dinamicità ed alta velocità a 5 assi continuiPer garantire elevate prestazione la nuova MATRIX è dotata di robuste spalle realizzate con l’innovativa tecnologia Metalquartz. Le spalle sono composte da una struttura sandwich in acciaio elettrosaldato e stabilizzato le cui centinature sono annegate in una massa di materiale composito di quarzo in matrice polimerica. Una testa superiore Gli elettromandrini garantiscono sempre le più elevate prestazioni grazie alla testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa che conferisce rigidezza strutturale e capacità di assorbimento delle vibrazioni. I modelli più performanti sono equipaggiati con teste motorizzate Direct Drive.Questa esclusiva tecnologia garantisce una elevata rigidezza strutturale ed un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, a garanzia di una migliore finitura superficiale e un incremento di durata degli utensili di taglio.
Alta Velocità, Dinamicità e Precisione Gli spostamenti del carro e della trave avvengono su guide ampiamente dimensionate a circolazione di rulli che garantiscono precisione e stabilità. Tutti gli assi sono mossi da sistemi con vite rettificata a ricircolo di sfere con doppia chiocciola rotante precaricata. Per garantire la massima precisione, il rilevamento della posizione è ottenuto tramite righe ottiche. Gli assi sono gestiti da azionamenti digitali con servomotori brushless di ultima generazione.
Vasta gamma di elettromandrini Il centro di lavoro MATRIX1000 può essere equipaggiato con una vasta gamma di elettromandrini a seconda della tipologia di lavorazioni da realizzare. La precisione della lavorazione è sempre garantita grazie alla stabilizzazione termica del mandrino alla compensazione software delle naturali dilatazioni termiche dell’elettromandrino al variare delle differenti condizioni operative.
M 38/28 Un elettromandrino che con 20 kW di potenza, coppia continuativa in S1 di 38 nm e 28.000 giri/ min è la scelta più corretta per chi ha l’esigenza di lavorare ad alta velocità sia su acciaio che su leghe leggere, dalla sgrossatura alla finitura di precisione.
M 51/28 Un elettromandrino che con 40 kW di potenza, coppia continuativa in S1 di 51 nm e 28.000 giri/ min è la scelta ideale per chi ha l’esigenza di lavorare ad alta velocità sia su acciaio che su leghe leggere, dalla sgrossatura di potenza alla finitura di precisione.
M 100/18 Un elettromandrino che con 40 kW di potenza, coppia continuativa in S1 di 100 nm e 18.000 giri/ min è in grado di risolvere tutte le lavorazioni sia su acciaio che su leghe leggere, dalla sgrossatura di potenza alla finitura di precisione.
Magazzini utensili semplici e affidabili
A seconda delle versioni sono disponibili magazzini a ruota fissa traslante o a catena con manipolatore di
scambio rapido per ridurre il tempo di scambio utensile. Vengono installati all’esterno della zona di lavoro per garantire la protezione dallo sporco e la massima affidabilità nel tempo.
Possono inoltre essere dotati di sistema di codifica automatica dei dati dell’utensile con lettura dei chip.
Soffietti a cielo e aspirazione polveri
Ideale per la lavorazione di materiali compositi e di resine, MATRIX1000 può essere dotato di un efficace sistema di aspirazione delle polveri di lavorazione installato sul naso mandrino e di soffietti a cielo che racchiudono completamente la macchina isolando la zona di lavorazione dall’ambiente circostante.
Sono disponibili diversi sistemi di aspirazione fumi e polveri in base alle esigenze specifiche del cliente.
Il sistema di raffreddamento più adatto
Secondo il tipo di lavorazione, il sistema di raffreddamento dell’utensile può utilizzare liquido refrigerante all’esterno ed all’interno del mandrino (max 60 l/min) con pressione di alimentazione interna fissa o variabile fino a 70 bar, o utilizzare il sistema di spray mist o semplicemente dell’aria compressa.
Monitoraggio e controlli di lavorazione
MATRIX1000 può essere dotato di sonda laser per il presetting utensili, e di tastatore a radiofrequenza per acquisire le coordinate e le dimensioni del pezzo.
Sappiamo bene quanto sia importante ai nostri giorni essere competitivi per vincere le quotidiane sfide di mercati sempre più esigenti.
Affinché questo si realizzi è fondamentale dotarsi di moderni ed avanzati sistemi produttivi ed essere costantemente aggiornati sugli ultimi sviluppi tecnologici.
Sarà quindi per me un onore ospitarVi nei giorni 5, 6 e 7 Luglio per condividere con Voi un momento di particolare interesse e di aggiornamento nel quale all’interno dei nostri stabilimenti saranno esposte diverse isole di lavorazione operative su applicazioni specifiche dei settori aerospaziale, energetico, automotive e trasmissioni.
16 installazioni, ciascuna con un elevato grado di personalizzazione e dotate dei più innovativi ed efficienti accessori.
Io e l’intero personale Breton vi aspettiamo.
Cordiali Saluti Ing. Luca Toncelli Presidente Breton Spa
Da non perdere: Materiali speciali come Carbonio, resine, e fibre richiedono macchine con configurazioni specifiche come i centri di lavoro della gamma EAGLEche saranno visibili sia nel loro dettaglio costruttivo che in reali esempi applicativi.
Quando inoltre si tratta di incrementare la produttività e ridurre i consumi, la soluzione viene offerta anche da XCEEDER 900RTcon lavorazione trocoidale a 5 assi.
La riduzione dei tempi di setup è fondamentale. Potrete vedere come sia rapido il cambio dei pallet sui portali FLYMILL, sulle compatte XCEEDER 900 RT o come sia efficiente il cambio pezzo robotizzato sul centro di tornitura-fresatura ULTRIX 800 RT.
Non solo ridurre i piazzamenti ma anche aumentare incredibilmente la precisione dei pezzi e la versatilità della macchina sarà dimostrato su MAXIMA 2000 K60, il portale di grandi dimensioni di fresatura 5 assi e tornitura.
Si sono aperte nuove frontiere nella lavorazione di ingranaggi e trasmissioni, questo grazie ai nuovi pacchetti tecnologici Breton che saranno in dimostrazione su 2 ULTRIX 1000 RT.
Inoltre, in anteprima, vedrete come il best seller MATRIXsi sia evoluto nel design e soprattutto nelle performance.
