Per abbattere i tempi ciclo, mantenere tolleranze rigidissime e ottimizzare le lavorazioni, sempre più spesso si ricorre a macchine a 5 assi, sulle quali, dopo aver staffato il grezzo, si può ottenere il pezzo finito senza ulteriori interventi. (Di Giancarlo Giannangeli per TM- Teconologie Mecaniche)
Opem Spa inizia l’attività a Parma nel 1974 nel campo della pesatura industriale di prodotti alimentari; tutte le energie fin dall’inizio vengono indirizzate verso una costante ricerca di soluzioni innovative. Il miglioramento delle prestazioni e della qualità non è mai venuto meno: questa filosofia ha portato l’azienda emiliana a livelli tecnologici di eccellenza. Opem si è quindi progressivamente inserita nel settore del confezionamento, mettendo a punto nuovi impianti che ormai vengono venduti su tutti i mercati del mondo.
Oggi il settore di riferimento è quello del caffè, che porta la maggior parte del fatturato, ma non mancano linee che sfornano confezioni di tè, orzo, infusi, polveri per gelato, latte in polvere, spezie e biscotti. Il caffè viene confezionato in barattoli e sacchetti, in grani e macinato, ma attualmente la parte maggiore riguarda il caffè in capsula. In questo campo Opem riveste il ruolo di vero e proprio leader nel mercato mondiale, come precisa Fabio Binacchi, fondatore e presidente dell’azienda emiliana.
«Il 95% della nostra produzione è destinata all’estero; troviamo concorrenti agguerriti nelle strutturate aziende tedesche, ma nel nostro piccolo lavoriamo bene e siamo particolarmente apprezzati. Abbiamo importanti clienti anche in Germania; proprio lì abbiamo recentemente fornito altre linee a clienti che continuano a sceglierci, nonostante la particolare predilezione che i tedeschi hanno per la loro fornitura nazionale. Evidentemente l’aver sempre posto in primo piano le esigenze del cliente ci ha portato a realizzare impianti che esprimono il massimo in produttività e affidabilità, le vere prerogative di qualità per un impianto industriale. Siamo una piccola-media realtà che fa della flessibilità la propria forza; possiamo costruire un impianto letteralmente su misura».
L’azienda emiliana è stata recentemente classificata dall’Ucima (unione costruttori macchine automatiche), che l’ha classificata al primo posto in Italia per reddito operativo netto e per redditività delle vendite, superando tutte le più famose aziende bolognesi della cosiddetta "packaging valley”. A livello europeo è seconda, dietro una società tedesca.
Una macchina precisa e stabile
Oggi Opem occupa un modernissimo e ampio stabilimento all’interno del quale vengono progettati e realizzati interamente tutti gli impianti. L’azienda ha sempre voluto mantenere al proprio interno tutte le fasi in cui si articola il ciclo di sviluppo, dall’analisi preliminare alla progettazione, alla costruzione dei vari componenti, all’assemblaggio.
«La nostra preoccupazione principale è quella di garantire sempre la massima qualità, e quindi riteniamo fondamentale il controllo completo su ogni fase. Ciò ci permette di operare cambi di priorità immediati, se necessario; non vogliamo dipendere da terzisti che, per quanto affidabili e volenterosi, non possono competere con la rapidità di intervento di cui possiamo godere nei nostri stabilimenti».
L’azienda dispone quindi di una officina perfettamente attrezzata per costruire al proprio interno tutta la componentistica non commerciale utilizzata negli impianti. Per velocizzare e ottimizzare ancor più l’attività, è stata recentemente acquistata una Matrix 1000 di Breton, una macchina utensile a 5 assi a portale di dimensioni medio-grandi, caratterizzata da alta velocità e alte prestazioni.
Gli spostamenti del carro e della trave, per esempio, avvengono su guide ampiamente dimensionate a circolazione di rulli che garantiscono precisione e stabilità: tutti gli assi sono mossi da sistemi con vite rettificata a ricircolo di sfere con doppia chiocciola rotante prevaricata; il rilevamento della posizione è ottenuto tramite righe ottiche. Particolare cura da parte del costruttore Breton è stata posta nel controllo delle dilatazioni termiche, raffreddando direttamente le chiocciole e non semplicemente le viti, evitando quindi radicalmente e fin da subito che il calore si propaghi. Gli assi sono gestiti da azionamenti digitali con servomotori brushless di ultima generazione.
Prestazioni sempre più spinte
La Matrix 1000 è un centro di lavoro per la fresatura di forme tridimensionali complesse che necessitano di essere eseguite con accuratezza e interpolazione continua degli assi. Potrebbe sembrare superflua in un’azienda che costruisce “semplicemente” impianti di confezionamento, ma in realtà queste linee automatiche sono ormai sempre più spesso macchine complesse, dalle eccellenti prestazioni in termini di velocità di funzionamento, di affidabilità e di certezza di risultati nel tempo. È in atto una rincorsa tra i clienti, che non vedono d’ora di aumentare la loro produttività sfornando un numero sempre maggiore di confezioni nell’unità di tempo, e i costruttori, che fanno a gara nel proporre macchine sempre più veloci.
La produttività delle linee costruite da Opem può variare a seconda dell’impianto, ma arriva facilmente a 1.200-1.300 cialde al minuto, controllate nel peso individualmente e confezionate accuratamente in sacchetti. Una cifra impressionante; è perfino difficile scorgere il prodotto in movimento sui tappeti mobili. Infatti l’unico modo per osservare a occhio nudo i prodotti in transito è una illuminazione con lampada stroboscopica!
Questa esasperazione della velocità nel confezionamento richiede una precisione centesimale dei componenti in movimento, che devono essere costruiti con la massima cura poiché devono accoppiarsi secondo tolleranze rigidissime. Anche se la lavorazione a 5 assi continui accade molto di rado nell’officina Opem, tuttavia i 4 e 5 assi posizionati sono la regola, per di più su pezzi anche di dimensioni ragguardevoli.
Il mantenimento della precisione può essere garantito solo posizionando il pezzo in macchina una sola volta.
«Fresature su più lati, smussi angolati, forature, tante operazioni su di un solo componente sono all’ordine del giorno e dobbiamo realizzarle tutte su una stessa macchina. Lo staffaggio è unico, tutte le operazioni vengono eseguite in sequenza e il pezzo viene finito completamente. L’assenza di ulteriori interventi esterni sul pezzo, una volta posto sulla tavola, porta come conseguenza un rispetto delle tolleranze su ogni dimensione che prima era molto più difficile ottenere e richiedeva accorgimenti estenuanti. Oggi abbiamo la certezza assoluta che la precisione venga rispettata».
Anche il risparmio di tempo, dovuto all’abbattimento dei tempi di attraversamento, ha beneficiato del lavoro della Matrix 1000.
«Rispetto a prima, quando dovevamo smontare pezzi e riposizionarli, i tempi si sono ridotti sensibilmente. Inoltre, una macchina potente come questa Matrix, capace di grandi prestazioni, ci aiuta molto nelle lavorazioni su componenti pesanti».
Un altro dei motivi che hanno fatto preferire una macchina così imponente è proprio l’ampiezza della tavola, che permette di staffare non solo grandi fiancate, ma anche più di un pezzo in diverse zone della tavola, da lavorare poi in successione e senza interruzione.
Parametri per alta velocità
Prima di scegliere la Matrix 1000, l’azienda emiliana ha condotto numerosi sondaggi: «Abbiamo trovato molte macchine di qualità sul mercato, ma abbiamo preferito un prodotto italiano, realizzato da un costruttore al vertice della gamma. Il prezzo non è per noi l’elemento più importante; le caratteristiche che ricerchiamo sono precisione, robustezza e, soprattutto, servizio ricevuto. E infatti insieme ai loro tecnici sono stati messi a punto speciali sistemi di attrezzaggio secondo parametri adatti a questo tipo di macchina ad alta velocità. La collaborazione con Breton ha permesso di affinare tecniche e strategie di asportazione, identificare i migliori utensili, ottimizzare le lavorazioni. Tutti i tempi ciclo sono stati considerevolmente ridotti, sia in sgrossatura sia finitura».
Gli utensili scelti vengono conservati in un ampio magazzino che ci consente di avere una notevole autonomia operativa. Il magazzino è installato all’esterno della zona di lavoro, per garantire la protezione dallo sporco e la massima affidabilità nel tempo. Particolarmente efficace è la testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa, che conferisce rigidezza strutturale e capacità di assorbimento delle vibrazioni. Il modello installato presso lo stabilimento Opem è equipaggiato con motori Direct Drive, mentre il mandrino è accuratamente stabilizzato termicamente.
Un centro versatile
La Matrix 1000, con la sua possente struttura e la sue elevate prestazioni, è la soluzione ideale per vari settori industriali: aeronautico, automobile, degli stampi e del design.
Per soddisfare ogni esigenza lavorativa, Breton può configurare la macchina secondo le configurazioni più utili all’utente; la versione standard dispone di un’ampia area di lavoro, ma è possibile allestire due distinte zone per operare in pendolare. La macchina offre ottima accessibilità e visibilità della zona operativa, grazie alle ampie porte frontali e alla struttura a portale con traversa mobile.
Particolarmente interessante è la soluzione strutturale inventata e brevettata da Breton: robuste spalle realizzate con l’innovativa tecnologia Metalquartz, ovvero una struttura “a sandwich” in acciaio elettrosaldato e stabilizzato le cui centinature sono annegate in una massa di materiale composito di quarzo in matrice polimerica. Questa esclusiva tecnologia garantisce la massima rigidezza strutturale nonché un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, a garanzia di una migliore finitura superficiale e di un incremento di durata degli utensili.
Matrix non è pensata solo per lavorare l’acciaio: l’unità è adatta anche per affrontare i materiali compositi e di resine. Può essere dotata di un efficace sistema di aspirazione delle polveri installato sul naso mandrino e di soffietti a cielo che racchiudono completamente la macchina, isolando la zona di lavorazione dall’ambiente circostante.
Per ulteriori info sui centri di lavoro Matrix Breton scrivete ora a mail@breton.it.
Vi risponderemo in poco tempo.
Grazie a Tecnologie Meccaniche per la realizzazione dell'articolo.
A presto
Bye-bye
Sergio Prior
