Breton Matrix 800 - CNC 5 assi per fresare acciaio, alluminio, compositi e resina.

Centro di lavoro CNC ad alta velocità per la fresatura verticale a 5 assi continui interpolati. Ideale per fresare particolari con dimensioni medie in acciaio, alluminio, compositi e resina.

Un concentrato di flessibilità

Centro di lavoro ad alta velocità e precisione per la fresatura di elementi aventi forma tridimensionale complessa, che necessitano di essere eseguiti con accuratezza ed interpolazione continua degli assi. Matrix 800 è la soluzione ideale per le applicazioni del settore aeronautico, automotive, degli stampi e del design.

Ampia accessibilità e visibilità

Ottima accessibilità e visibilità della zona operativa, grazie alla struttura a portale con traversa mobile e alle ampie porte frontali.

Precisione e Flessibilità con lavorazione ad alta velocità a 5 assi continui

Per garantire elevate prestazioni la Matrix 800 è dotata di robuste spalle realizzate con l’innovativa tecnologia Metalquartz. Le spalle sono composte da una struttura sandwich in acciaio elettrosaldato e stabilizzato le cui centinature sono annegate in una massa di materiale composito di quarzo in matrice polimerica. Questa esclusiva tecnologia della stabilizzazione termica dei cinematismi garantisce un’elevata rigidezza strutturale ed un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, una migliore finitura superficiale e un incremento di durata degli utensili di taglio.

Una testa superiore

Gli elettromandrini garantiscono sempre le più elevate prestazioni grazie alla testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa che conferisce rigidezza strutturale e capacità di assorbimento delle vibrazioni.

Alta Velocità, Dinamicità e Precisione

Gli spostamenti del carro e della trave avvengono su guide a circolazione di rulli che garantiscono precisione, stabilità e riduzione degli attriti. Gli assi sono mossi da sistemi con vite rettificata a ricircolo di sfere. Per garantire la massima precisione, il rilevamento della posizione è ottenuto tramite righe ottiche. Gli assi sono gestiti da azionamenti digitali con servomotori brushless di ultima generazione.

Elettromandrini e magazzino utensili

Il centro di lavoro Matrix 800 può essere equipaggiato con vari elettromandrini a seconda della tipologia di lavorazioni da realizzare. La precisione della lavorazione è sempre garantita grazie alla stabilizzazione termica del mandrino, alla compensazione software delle naturali dilatazioni termiche dell’elettromandrino e al variare delle differenti condizioni operative. 

Matrix 800 è disponibile con magazzino a ruota fissa traslante min. 30 posti (max 150 utensili)  installato all’esterno della zona di lavoro per garantire la protezione dallo sporco e la massima affidabilità nel tempo.Il magazzino può essere dotato di sistema di codifica automatica dei dati dell’utensile con lettura dei chip.

M 48/28
Un elettromandrino che con 20 kW di potenza, coppia continuativa in S1 di 48 Nm e 28.000 giri/min è la scelta più corretta per chi ha l'esigenza di lavorare ad alta velocità sia su acciaio che su alluminio, dalla semifinitura alla finitura di precisione.

 M 64/28
Un elettromandrino ad alte prestazioni che con 37kW di potenza, coppia continuativa in S1 di 64Nnm e 28.000 giri/min è la scelta ideale per chi ha l'esigenza di lavorare ad alta velocità sia su acciaio che su alluminio, dalla sgrosatura alla finitura di precisione

Soffietti a cielo e aspirazione polveri

Ideale per la lavorazione di alluminio e materiali compositi, Matrix 800 può essere dotato di un efficace sistema di aspirazione delle polveri di lavorazione di materiali compositi installato sul naso mandrino e di soffietti a cielo che chiudono completamente la macchina isolando la zona di lavorazione dall’ambiente circostante. Sono disponibili diversi sistemi di aspirazione fumi e polveri in base alle esigenze specifiche del cliente.

Il sistema di raffreddamento più adatto

Secondo il tipo di lavorazione, si può utilizzare liquido refrigerante all’esterno ed all’interno del mandrino con pressione di alimentazione interna fissa o variabile fino a 70 bar, oppure utilizzare il sistema di spray mist o semplicemente  dell’aria compressa.

Monitoraggio e controlli di lavorazione 

Matrix 800 può essere dotato di sonda laser per il presetting utensili, e di tastatore a radiofrequenza per acquisire le coordinate e le dimensioni del pezzo.

Se siete interessati al centro di lavoro Matrix 800, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.

Vi risponderemo in brevissimo tempo.

Grazie per l'attenzione e a presto.

Bye-bye.

Sergio Prior

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Dall’alluminio all’acciaio senza problemi con i centri di lavoro Breton MATRIX

Demo Technology ha scelto il centro di fresatura CN a 5 assi continui Matrix 1000 Dynamic per portare a termine la lavorazione di stampi in acciaio e alluminio destinati all’impiego nel settore automotive. Rigidezza e flessibilità sono state le armi vincenti della soluzione marchiata Breton.

(di Davide Davò e Andrea Pagani per Tecnologie Meccaniche di Giugno)

Chi opera nell’automotive è ormai abituato a ritmi produttivi frenetici, tempi di consegna risicati e continue variazioni di progetto prima del nullaosta finale. 

Tutti fattori ben noti non solo ai principali gruppi automobilistici a livello mondiale, ma anche ai loro fornitori, i cosiddetti tier 1. 

Questi ultimi, per realizzare i propri prodotti si appoggiano a loro volta ad altri fornitori, i tier 2, che per ovvi motivi devono lavorare a ritmi ancora più elevati mostrandosi estremamente rapidi e flessibili nel seguire le più disparate richieste. 

Una situazione familiare a Demo Technology, società di Pionca di Vigonza (PD) che da decenni produce stampi metallici per la realizzazione di componenti destinati appunto al settore automotive, e che ha recentemente acquistato un centro di fresatura Matrix 1000 Dynamic di Breton per poter lavorare senza problemi stampi in alluminio e in acciaio aumentando ulteriormente la propria flessibilità produttiva.

Fusioni e stampi

«La nostra azienda è nata nel 1974 con il nome di Demo Meccanica. – esordisce Gherardo Demo, titolare di Demo Technology – Dal ’74 all’85 abbiamo lavorato nel settore fonderia realizzando prima modelli in legno per poi passare a quelli in metallo. Nel 1985 abbiamo acquistato la nostra prima macchina a controllo numerico a 5 assi, un investimento importante che ci ha garantito una posizione di vantaggio rispetto ai nostri competitor. 
Dal ’90 siamo entrati anche nel settore stampi, per il quale abbiamo realizzato stampi per gravità, bassa pressione e pressofusione. Per circa un decennio ci siamo specializzati nella produzione di stampi per ruote, un ambito che però nei primi anni 2000 ha avuto un forte calo in seguito al quale ci siamo orientati su un altro tipo di clientela pur restando nell’ambito automotive».

Nel 2010 la società si è divisa in due realtà che rimangono comunque in stretto contatto: Demo Technology e Demo Modeltech, la prima dedicata al settore stampi, la seconda specializzata nei modelli da fonderia. Oggi Demo Technology realizza stampi per vari processi (iniezione, pressofusione ecc.) destinati a clienti attivi nell’automotive, e sempre per questo settore realizza calibri e dime per il controllo di componenti quali portiere e paraurti.

«Negli ultimi anni abbiamo investito molto sia nei macchinari sia nell’ufficio tecnico. – spiega Demo – Per quanto riguarda gli impianti, attualmente disponiamo di cinque fresatrici a controllo numerico a 3 assi e sei centri di fresatura CN a 5 assi, metà dei quali in continuo, che ci permettono di realizzare piccoli lotti con particolari di medie e grandi dimensioni».

L’acquisto delle più recenti tecnologie è figlio dell’evoluzione del mercato, che richiede pezzi dalle forme sempre più complesse e quindi stampi con geometrie sempre più difficili da ottenere. Cambiamenti che hanno coinvolto anche le modalità con le quali i clienti forniscono le specifiche dei componenti da realizzare.

«Da circa un decennio i nostri clienti non ci consegnano più i disegni dei pezzi, ma piuttosto le matematiche. – prosegue Gherardo Demo – Da qui la necessità di equipaggiarci con macchine a controllo numerico e, soprattutto, di strutturarci con un ufficio tecnico capace di trattare questi dati e rielaborarli attraverso software di progettazione e simulazione. Il cliente infatti ci consegna la geometria del pezzo e ci indica la vita utile che deve avere lo stampo. È compito nostro progettare quest’ultimo in modo che sia ottimizzato per fare 30.000 pezzi oppure per garantirne un milione».

Tante criticità, una soluzione

La complessità geometrica è dunque una delle criticità tecnologiche che la società veneta deve affrontare, alla quale si aggiungono precisione nelle lavorazioni e qualità superficiale dello stampo.

«Ogni settore ha le sue problematiche. – commenta Demo – Per quanto riguarda la produzione di dime e calibri ad esempio dobbiamo garantire tolleranze nell’ordine del decimo di millimetro su pezzi lunghi anche un metro e mezzo e con morfologia complessa come portiere, paraurti e parti di telai. Passando invece al discorso stampi, un parametro di primaria importanza è l’aspetto estetico, per cui oltre a garantire il rispetto di tolleranze e rugosità è necessario fare in modo che la superficie si presenti uniforme e senza segni di lavorazione lasciati dalla fresa o, come avveniva un tempo, dall’operatore che effettua la lucidatura a mano. 
Ecco perché negli ultimi anni abbiamo investito nell’acquisto di impianti sempre più performanti, precisi nelle lavorazioni e capaci di finire il pezzo in macchina».

A queste criticità si aggiunge la natura frenetica del settore automotive, che richiede rapidità e flessibilità mentale e produttiva per rispondere in tempi brevissimi a richieste di prodotti estremamente diversi tra loro.

«Le macchine CN a 5 assi di cui disponevamo ci permettevano di lavorare con ottimi risultati sugli stampi in alluminio. – continua Demo – La produzione di stampi in acciaio riusciva altrettanto bene, ma capivamo che gli impianti erano vicini al proprio limite soprattutto se i lotti erano di 20 o 30 pezzi. Motivo per cui abbiamo avviato la ricerca di una soluzione più robusta terminata con il recente acquisto di una Matrix 1000 Dynamic a 5 assi continui realizzata da Breton».

Più grande, più robusta

Nel 2001 l’azienda padovana aveva già acquistato una Matrix 800, e constatata la validità della soluzione in termini di precisione, produttività, qualità del pezzo finito e affidabilità ha deciso di rivolgersi ancora a Breton per la scelta di un nuovo impianto.

«Abbiamo puntato sul modello Matrix 1000 Dynamic principalmente per questioni di robustezza. – spiega Demo – Per eccellere nel nostro ambito dobbiamo essere reattivi nel rispondere alle esigenze del cliente, e questo significa che dobbiamo avere impianti capaci di eseguire senza problemi sia la finitura sull’alluminio sia l’asportazione pesante sull’acciaio. La Matrix 800 di cui disponiamo fa bene entrambe le cose, ma grazie alla maggiore rigidità il modello Matrix 1000 Dynamic si dimostra più adatto per rimuovere importanti volumi di truciolo sull’acciaio garantendo comunque precisioni nell’ordine del centesimo di millimetro».

Tanta solidità è frutto della struttura in Metalquartz utilizzata nelle Breton. 

Le spalle infatti sono composte da un sandwich in acciaio elettrosaldato e stabilizzato le cui centinature sono annegate in una massa di materiale composito di quarzo in matrice polimerica. Oltre a conferire elevata rigidezza alla struttura, questa tecnologia può vantare un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, che si traduce in una migliore finitura superficiale e in una maggiore durata degli utensili. A quanto detto finora si aggiunge il contributo delle guide a ricircolo di rulli ampiamente dimensionate, che aumentano ulteriormente la solidità della macchina garantendo al contempo velocità di rapido di 60 m/min sugli assi X e Y.

«La scelta della Matrix 1000 Dynamic è stata dettata anche dalla necessità di disporre di una corsa maggiore lungo l’asse Z. – precisa Demo – Nell’esecuzione di lavorazioni inclinate e con utensili lunghi infatti dovevamo fare attenzione al percorso utensile per evitare collisioni con il pezzo. 
Un problema eliminato sulla nuova macchina, che grazie a 200 mm in più a disposizione sulla corsa verticale, esegue senza difficoltà i percorsi designati in automatico dal sistema anticollisione. Tutto ciò oltre a semplificare i movimenti permette a noi di operare in non presidiato con maggiore tranquillità».

Tecnologicamente semplice

Avendolo acquistato principalmente per lavorare l’acciaio, Demo Technology ha deciso di equipaggiare il centro di fresatura Breton con il mandrino più adatto per questo scopo, identificato nella soluzione da 40 kW, 137 Nm e 18.000 giri/min. Come tutti gli impianti del costruttore veneto anche questa Matrix 1000 Dynamic è dotata di sistema di stabilizzazione termica del mandrino e di software in grado di compensare le dilatazioni termiche subite dal mandrino stesso durante le varie fasi di lavoro. Così come tutta la struttura, anche il mandrino è stato progettato con soluzioni che garantiscano rigidezza strutturale e assorbimento delle vibrazione come ad esempio la testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa.

«Nonostante l’elevato livello tecnologico, la Matrix 1000 Dynamic si è dimostrata facile e intuitiva. – conclude Demo – Gli operatori hanno imparato rapidamente a utilizzare l’impianto e ora stiamo acquisendo l’esperienza che a breve ci permetterà di sfruttare il pieno potenziale di questa macchina, consapevoli del fatto che in caso di necessità potremo contare sul supporto di un costruttore affidabile e competente come Breton».
Grazie a Davide Davò e Andrea Pagani di TM-Tecnologie Meccaniche.
E' tutto per oggi. 
Grazie per l'attenzione.
A presto.
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Sergio Prior

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Un modello di azienda

L’ingresso in nuovi mercati ha spinto Italmodel verso la lavorazione a 5 assi dei propri modelli in alluminio per fonderia; per farlo, si è avvalsa della tecnologia e del supporto di Breton, in particolare della recente Matrix 800 2T K25.

Che l’Italia venga considerata un paese di arte e artisti è risaputo, ma ciò che a volte non si considera è che il concetto di “arte” può essere esteso anche in settori limitrofi.

In ambito meccanico, ad esempio, visitando una modelleria è possibile toccare con mano quanto la tecnologia si sposi con la capacità umana di creare prodotti che rasentano appunto livelli artistici.

Italmodel entra a pieno titolo in questa categoria sin dal giorno della sua nascita a opera del fondatore, Antonio Guarneri. Oggi sono i figli a gestire l’azienda, nella quale si combinano artigianalità e produzione industriale.

Dal legno al metallo

«Italmodel nasce nel 1979 per opera di nostro padre, – spiega Davide Guarneri, che gestisce l’azienda insieme al fratello Fabio e alla sorella Floriana – per la produzione di modelli in legno per fonderia. Fino a non molto tempo fa, i modelli per fonderia richiedevano una manodopera molto specializzata e tanta pratica. Nel corso degli anni la tecnologia ha fatto notevoli passi in avanti, tanto che nel 2001 abbiamo acquistato una macchina a 5 assi per la fresatura del legno. Nel frattempo, qui in azienda è iniziata un’opera di diversificazione: il legno è un materiale adatto a realizzare bassi lotti in fonderia, economico ma non molto duraturo. Per numeri maggiori è indispensabile passare al metallo, come l’alluminio, che però richiede strumenti adatti e un approccio totalmente diverso per essere lavorato con profitto. Oggi, con la diffusione dei centri di lavoro a 5 assi, è sufficiente avere un operatore capace e il giusto software in ufficio tecnico per ottenere un buon risultato. La differenza sta nell’affinamento dei processi, nel comprendere come sfruttare al meglio gli strumenti di lavoro e nell’appoggiarsi alle competenze del produttore della macchina per farsi dare quelle “dritte” che si rivelano fondamentali per mantenere i giusti margini di guadagno».

A questo punto è necessario fare un passo indietro: le lavorazioni a 5 assi, indipendentemente da come vengono effettuate (posizionamento, in continuo ecc.), sono ovviamente più complesse rispetto a quanto avviene con le macchine a 3 assi.

«Da questo punto di vista, pur con i suoi limiti, la prima macchina per il legno è stata una vera e propria scuola per noi: ci ha permesso di prendere confidenza con un modo di lavorare differente, – conferma Davide Guarneri – e, per dirla tutta, con il legno è relativamente facile sistemare con lo stucco un eventuale errore o danno. Il metallo impone altri vincoli tecnologici e comporta potenziali rischi, non ultimo il fatto che una macchina a 5 assi per la lavorazione del metallo ha un costo di acquisto e di gestione non trascurabile. Per questo motivo la valutazione è stata particolarmente attenta e ci ha portati a scegliere un centro di lavoro Matrix 800 2T K25 di Breton».

Mercati sempre più esigenti  

«Se fino a qualche anno fa potevamo contare su clienti molto vicini, addirittura provenienti dalla Lombardia o da regioni limitrofe, oggi dobbiamo confrontarci con una concorrenza internazionale, che ha la propria forza nel basso costo della manodopera. – aggiunge Fabio Guarneri - Per competere è indispensabile perciò ridurre i costi complessivi senza sacrificare la qualità: l’unico modo è avvalersi di strumenti che permettano di ridurre questi costi, pur mantenendo gli elevati standard che ci contraddistinguono».

Quella a 5 assi è una tecnologia della quale ormai in Italmodel non si può più fare a meno.

«Oggi un 5 assi come Matrix è fondamentale per portare a termine determinate commesse, e di conseguenza non averlo ti limita nell’accettare alcuni lavori complessi. Ovviamente, dire di no a un potenziale cliente non è una strada percorribile, per cui poter contare su una macchina potente, flessibile e performante non è solo un modo per produrre con maggior profitto: è l’unica strada per rimanere sul mercato».

«Certo, non basta piazzare in officina una macchina: per ottenere il massimo occorrono adeguati software, in grado di sfruttarne al meglio le potenzialità. Abbiamo caricato il modello della Matrix nel nostro sistema Cad/Cam e l’abbiamo usato per le simulazioni: passare dai 3 ai 5 essi equivale a un incremento notevole dei parametri in gioco. Inoltre usiamo la macchina in diversi modi: in posizionamento, con il 4° asse in movimento e con 5 assi in continuo. In funzione del pezzo da lavorare, delle esigenze produttive o della qualità finale che voglio ottenere è importante scegliere la modalità più idonea: anche sulle superfici complesse spesso è sufficiente passare un panno sul pezzo per pulirlo e il nostro lavoro è terminato, a patto come detto di scegliere la modalità di lavoro più idonea».

Affidabilità e prestazioni  

Matrix 800 2T K25 è un centro di lavoro verticale a 5 assi continui interpolati adatto a lavorare differenti tipologie di materiali, dall’acciaio all’alluminio, fino ai compositi e alle resine.

Dotato di corse degli assi di 2.000x1.600x800 mm (X/Y/Z), offre un ingombro contenuto in officina in rapporto al volume di lavoro, con prestazioni dinamiche di alto livello (fino a 40 m/min in rapido e accelerazioni fino a 3 m/s2).

L’architettura a portale tipo gantry dual, drive tipica delle macchine di produzione Breton, permette di ottimizzare l’ampia area di lavoro garantendo all’operatore la massima flessibilità di azione, nel rispetto delle normative di sicurezza. Matrix 800 consente di posizionare e lavorare con la massima agilità anche pezzi grandi, coniugando soluzioni di massima affidabilità e sicurezza con prestazioni eccellenti. Le prestazioni di Matrix 800 sono ancor più apprezzabili dall’operatore grazie alla rigidità della struttura, realizzata completamente in acciaio elettrosaldato e normalizzato e dotata di opportune centinature e nervature di irrigidimento.

Rispettando la tradizione tecnologica di Breton, la testa birotativa con rotazione continua dell’asse “C” e con asse “A” che può lavorare in sottosquadra con rotazione fino a ±105°, permette di eseguire rapidamente anche lavorazioni complesse.

Il fatto che sulla Matrix presente in Italmodel si lavorino prevalentemente alluminio e resina non deve trarre in inganno in merito alle effettive capacità della macchina.

«Abbiamo realizzato diversi componenti in acciaio per altri settori e, con nostra soddisfazione, abbiamo constatato che le qualità della macchina rimangono le stesse anche con materiali più tenaci e le potenze in gioco crescono. – conferma Davide Guarneri – La precisione nella lavorazione e nelle finiture è assicurata, oltre che per le ristrette tolleranze costruttive, anche per la stabilizzazione termica e l’effetto del software di compensazione delle dilatazioni termiche e dinamiche dell’elettromandrino al variare delle differenti condizioni operative. All’interno dell’elettromandrino passano sia il liquido di refrigerazione utensile, sia l’aria per la pulizia del cono».

Oltre la macchina, il servizio   

Le responsabilità di una azienda come Breton non si esauriscono con la vendita di una macchina.

«Per noi è stato un investimento considerevole, all’inizio avevamo il timore di aver fatto il passo più lungo della gamba. – confida Davide Guarneri – In realtà abbiamo ben presto capito che l’assistenza di Breton, sia pre che post vendita, avrebbe risposto con competenza e tempestività a ogni nostra domanda. Per fare un esempio, non avevo mai visto all’opera un servizio di teleassistenza. Tempo fa la macchina non consentiva l’azionamento delle pompe del lubrorefrigerante: i tecnici Breton si sono connessi, hanno notato che il problema era legato a un micro del portellone che non faceva correttamente contatto e non dava il consenso al funzionamento. Abbiamo constatato che un po’ di sporcizia si era accumulata in un determinato punto: pulito quello, la macchina è subito ripartita. Dal riscontro del problema alla ripartenza della macchina sono passate meno di due ore! Quando hai un pezzo in consegna, sono dettagli che fanno la differenza tra finire in tempo o ritardare».

«In occasione della firma del contratto abbiamo poi avuto modo di visitare lo stabilimento di Castello di Godego, a Treviso. - ha concluso Davide Guarneri - Osservare come costruiscono e assemblano le macchine si è rivelato rassicurante perché ci ha permesso di osservare con quanta passione realizzano ciò che verrà poi installato nell’officina dei clienti. 

La stessa passione che stiamo mettendo noi nel suo utilizzo».

di Andrea Pagani - TM (Tecnologie Meccaniche)
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A presto
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Sergio Prior

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