I big hanno scelto i centri di lavoro verticali Breton

Sono molte le aziende che hanno deciso di acquistare i centri di lavoro a 5 assi Breton. La machine tool division dell’azienda, in costante crescita, sta soddisfando alcune tra le industrie aerospace più importanti e prestigiose del mondo.

Si stanno imponendo nel mercato per tanti motivi: in primis per essere performanti e ideali per materiali e pezzi specifici di alluminio, acciaio o titanio. Sono i centri di lavoro ad alta velocità Breton, la soluzione high-tech scelta da prestigiose aziende aerospace di fama mondiale per ridurre i tempi e migliorare la qualità delle proprie lavorazioni.

Queste aziende hanno acquistato centri di lavoro verticali Breton:

Di seguito una panoramica con le diverse tipologie di componenti prodotti grazie alle macchine utensili Breton.

Lavorazioni ad asportazione del truciolo di componenti strutturali e motori di aerei, elicotteri, satelliti, sia parti rotanti che parti statiche, realizzate in materiale che vanno dal titanio al carbonio.

GRANDI DIMENSIONI

Asportazione pesante, fresatura ad alta velocità anche su pezzi di grandi dimensioni. Alta precisione garantita a cinque assi continui e interpolati che possono spingere a realizzare geometrie complesse, tipiche del settore aeronautico. 

Struttura motore aereo, da Wikipedia

BLISK E IMPELLER

Tra le produzioni più comuni in ambito aeronautico quella di diversi tipi di blisk sfruttando i 5 assi continui, impeller per l'avviamento dei motori degli aeromobili, o i Case dove sono contenuti i blisk e gli impeller. Tornitura, per il disco, e fresatura, per le palette, ad alta precisione sulla singola macchina.

AUTOMAZIONE

Il caricamento del pezzo nelle macchine Breton può avvenire con cambio pallet automatico per la maggiore produttività e flessibilità nella produzione di tutti i giorni, con un peso del carico per ciascun pallet fino a 2000 kg dinamici e 2500 kg statici, ad esempio nelle Xceeder.

Mentre la massima dimensione tornibile, in questo caso nelle Ultrix, altro centro di lavoro particolarmente indicato per il settore aerospace, è di 800 mm (Ultrix 800 RT), 1000 mm (Ultrix 1000 RT) o 1500 mm (Ultrix 1200 RT).
Sono diverse le soluzioni possibili. Come quella installata sulla Breton Maxima: uno speciale sistema di cambio pallet per la tornitura, con pallet tondi (diametro 1600 mm) per rotazioni a 350 giri/min di velocità alla massima precisione.



Si può operare in pendolare. A titolo esemplificativo Alenia-Aermacchi con la sua Breton Flymill, serie particolarmente indicata per il settore aerospace, lavora varie tipologie di componenti di motori e strutturali.

Piaggio Aerospace ha scelto ben 6 centri di lavoro Ultrix, con cambio pallet e una particolare ergonomia adatta agli operatori per l'accessibilità al pezzo. La società indiana Hindustan Aeronautics Limited (HAL), ha una Flymill con doppia trave, doppio carro e doppia testa, due macchine in una; un pendolare ancora più sofisticato dove è possibile lavorare contemporaneamente da una parte e dall'altra, pezzi diversi oppure lo stesso pezzo, riducendo sensibilmente i tempi di produzione.



TAI (Turkish Aerospace Industries) invece, ha scelto 3 Flymill con cambio automatico della tavola mobile, nel video potete vederle in azione.

Anche le nuove Matrix possono essere personalizzate, c'è chi ad esempio ha optato per una versione K80 con corse X= 8.000.
Per la riduzione di costi e tempi Breton fornisce ai clienti centri di lavoro sempre più automatizzati e non presidiati che collegano più pallet e sistemi di trasferimento FMS (flexible manufacturing system).

COMPOSITI

I centri di lavoro Eagle e Raptor sono stati scelti da chi aveva la necessità di lavorare in particolare compositi, resine, diverse fibre per strutture aeronautiche leggere e non solo.

Guardate ad esempio la testa di taglio ad ultrasuoni con un pannello sandwich honeycomb, componente strutturale di un aeromobile in composito. Accessorio che Breton ha messo a punto per il taglio a ultrasuoni, una tecnologia già utilizzata da diversi clienti di Breton, uno dei quali è TAI, ideale per la lavorazione dei materiali core in honeycomb sia aramidici che in alluminio, per componenti strutturali che richiedono sempre più leggerezza associata alla rigidità.

Nel video qui sotto, girato alla fiera Jec World di Parigi c'è all'opera una Eagle 1400 in azione sia con una testina ad ultrasuoni che con una testa per eseguire svasature, la quale realizza le forature nella porta di un aereo grazie a 3 trasduttori attorno all'utensile di foratura, senza bisogno di speciali programmazioni. I trasduttori entrano in contatto con la superficie in carbonio e ne individuano la reale posizione nello spazio compensando direttamente la direzione perpendicolare alla superficie e misurando l'esatta profondità di svasatura.

Una soluzione unica, già adottata da vari produttori di aerostrutture, tra i quali Sonaca, che ora offrono componenti più precisi in tempi molto più rapidi.

PRESTAZIONI

Stanno riscontrando grande interesse le straordinarie prestazioni di asportazione truciolo della Matrix 1000/K60 Dynamic: fino a 11000 cm3/min, potenza coppia in S1, con elettromandrino dotato di una potenza di 70kW capace di girare a 28.000 giri al minuto. Un centro di lavoro già scelto da Merletti Aerospace e Halgand con grande potenza, molta coppia e tanti giri in un singolo mandrino, per affrontare lavorazioni come la sgrossatura e finitura di alluminio.

I centri di lavoro Breton sono scelti oltre che per la loro precisione, affidabilità, anche per essere tailor-made.

Se pensate che possano essere ideali per le vostre lavorazioni scriveteci a mail@breton.it .

Vi risponderemo in brevissimo tempo.

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Breton Open House 2012

Sappiamo bene quanto sia importante ai nostri giorni essere  competitivi per vincere le quotidiane sfide di mercati sempre più esigenti. 

Affinché questo si realizzi è fondamentale dotarsi di moderni ed avanzati sistemi produttivi  ed essere costantemente aggiornati sugli ultimi sviluppi  tecnologici.     

Sarà quindi per me un onore ospitarVi nei giorni 5, 6 e 7 Luglio per condividere con Voi un momento di particolare interesse e di aggiornamento nel quale all’interno dei nostri stabilimenti saranno esposte diverse isole di lavorazione operative su applicazioni specifiche dei settori aerospaziale, energetico, automotive e trasmissioni. 

16 installazioni, ciascuna con un elevato grado di personalizzazione e dotate dei più innovativi ed efficienti accessori. 

Io e l’intero personale Breton vi aspettiamo. 

Cordiali Saluti
Ing. Luca Toncelli 
Presidente Breton Spa

Da non perdere:
Materiali speciali come Carbonio, resine, e fibre richiedono macchine con configurazioni specifiche come i centri di lavoro della gamma EAGLE che saranno visibili sia nel loro dettaglio costruttivo che in reali esempi applicativi.  

Quando inoltre si tratta di incrementare la produttività e ridurre i consumi, la soluzione viene offerta anche da XCEEDER 900RT con lavorazione trocoidale a 5 assi.  

La riduzione dei tempi di setup è fondamentale. Potrete vedere come sia rapido il cambio dei pallet sui portali FLYMILL, sulle compatte XCEEDER 900 RT o come sia efficiente il cambio pezzo robotizzato sul centro di tornitura-fresatura ULTRIX 800 RT. 

Non solo ridurre i piazzamenti ma anche aumentare incredibilmente la precisione dei pezzi e la versatilità della macchina sarà dimostrato su MAXIMA 2000 K60, il portale di grandi dimensioni di fresatura 5 assi e tornitura.   

Si sono aperte nuove frontiere nella lavorazione di ingranaggi e trasmissioni, questo grazie ai nuovi pacchetti tecnologici Breton che saranno in dimostrazione su 2 ULTRIX 1000 RT.  

Inoltre, in anteprima,  vedrete come il best seller MATRIX si sia evoluto nel design e soprattutto nelle performance.

Sergio Prior

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Monoscocca in fibra di carbonio lavorata dal centro di lavoro verticale Breton MATRIX

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Breton MAXIMA - centro di lavoro multitasking (parte 1)

Sviluppata per mercati esigenti, Maxima dà il meglio di sé quando vengono richieste precisione e produttività. Merito di una progettazione che offre interessanti possibilità agli utilizzatori, prima fra tutte quella di lavorare in pendolare eseguendo operazioni di tornitura e fresatura.

Maxima è una macchina nata dall’esperienza accumulata da Breton con altri modelli, dai quali ha raccolto quanto di meglio potessero offrire. I tecnici Breton sono partiti da macchine gantry, aggiungendo poi una tavola di tornitura e il sistema di cambio testa in grado di gestire in modo ottimale sia il processo di fresatura, sia quello di tornitura.

Si tratta realmente di una macchina dalle duplici possibilità, perché accanto a una moderna macchina per fresatura è possibile, grazie al cambio testa, effettuare operazioni di tornitura (anche pesante) senza sollecitare i componenti dedicati esclusivamente alla fresatura.

Solida e stabile

Partendo dalla struttura, l’acciaio elettrosaldato la fa da padrona: combinando l’acciaio con una geometria ottimizzata è possibile ottenere il corretto dimensionamento di ogni particolare della Maxima.

Ma non solo: l’interno di ciascun modulo viene riempito con un granito sintetico brevettato da Breton, il MetalQuartz, che offre interessanti proprietà. Innanzitutto contribuisce allo smorzamento delle vibrazioni, aumentando di conseguenza la stabilità e la qualità delle superfici lavorate. Inoltre, questo materiale composito silicio-quarzo possiede il medesimo coefficiente di dilatazione termica dell’acciaio della struttura.

Fresatura e tornitura

Maxima viene venduta in diverse versioni e configurazioni. L’elemento più evidente è la corsa dell’asse Y che, come accennato, può variare in funzione delle esigenze dell’acquirente semplicemente aggiungendo altri moduli durante la costruzione.

Un altro valore che accompagna ciascuna macchina fa riferimento al diametro della tavola di tornitura: si parte dalla più piccola, con diametro 1.200 mm, fino ai 3.000 mm della Maxima 2500, passando per la versione da 1.600 mm.

Le tavole più piccole sono azionate da direct drive, mentre con i diametri maggiori si passa a motorizzazioni tradizionali in configurazione dual drive. 

In questo modo è possibile raggiungere velocità, coppie e potenze diverse, adatte a specifici impieghi.

La versione con diametro da 3.000 mm garantisce una potenza massima di 100 kW, 116 kW in S6 al 40%, e una coppia di 20.000 Nm (24.600 Nm in S6). 

Con simili caratteristiche, i 230 giri/min che il gruppo motore/trasmissione può offrire sono più che sufficienti per lavorare con elevate velocità periferiche e asportazioni importanti, come un vero e proprio tornio verticale. 

Quando è impegnata in una operazione di tornitura, inoltre, l’asse Gantry e l’asse Z vengono mantenuti in posizione attraverso una serie di freni idraulici, ideali per garantire la massima staticità della struttura senza sforzare i motori.

Qui leggi la seconda parte

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Breton MAXIMA - centro di lavoro multitasking (parte 2)

Teste e utensili

Per le operazioni multitasking la macchina utilizza strumenti diversi.

Se in tornitura la testa impiegata è relativamente semplice, un modello con attacco Capto C8, quella di fresatura è naturalmente più complessa.

 

Nel punto di aggancio con il ram è presente una corona Hirth: oltre a garantire il corretto e costante posizionamento delle teste, elimina il rischio che gli sforzi – in particolare di tornitura – si concentrino sulle componenti dedicate alla fresatura. Macchine di questo tipo devono poter lavorare per molti anni senza necessitare revisioni straordinarie legate, ad esempio, a sforzi eccessivi su parti non progettate per sostenerle.

La Maxima 2500 HD si caratterizza per l’innovativa testa Tornado HD. Dietro questa sigla si cela una testa con motore torque sull’asse C che elimina i giochi, permettendo di ottenere precisioni nel volume di pochi centesimi sui cinque assi, e che consente di raggiungere i 100 giri/min. La flessibilità è garantita dalla configurazione a forcella con mandrino non coassiale e grande potenza di sgrossatura. Inoltre, l’elettromandrino ad alta frequenza permette di operare efficacemente in fresatura (sgrossatura e finitura) su acciaio, leghe leggere e leghe resistenti al calore (impiegate in alcuni tra i settori applicativi di sbocco di questa macchina, come l’aeronautico o il militare).

Il sistema di cambio prevede apposite nicchie nella struttura nelle quali vengono alloggiate le teste sostitutive.

Un’ulteriore opzione prevede la possibilità di sostituire solo la cartuccia mandrino: in questo modo, una singola testa può ospitare ad esempio un motore adatto a eseguire la sgrossatura e un elettromandrino ad alta velocità per la finitura.

Tornado HD 300/14 è la testa standard proposta sulla Maxima: con una potenza massima di 75 kW e una coppia mandrino di 300 Nm, viene proposta come soluzione in grado di rispondere positivamente alla maggior parte delle esigenze dei clienti. È in grado di raggiungere infatti i 14.000 giri/min e di accogliere utensili con attacco HSK-100A.

Gli utensili sono alloggiati in un magazzino a ruota che, in fase di cambio, viene introdotto nel campo di lavoro attraverso un apposito pannello.
A seconda della loro dimensione, possono essere ospitati da 20 a 30 utensili. 

In alternativa può essere installato un rack da 60, 100 o 150 posti con uno shuttle per il recupero degli utensili e un braccetto che esegue fisicamente lo scambio. In entrambi i casi, il campo di lavoro risulta perfettamente sgombro e totalmente disponibile per il posizionamento dei pezzi, permettendo alla testa di muoversi nello spazio senza risultare vincolata dalla presenza di strumenti o attrezzature di cambio utensili o teste.

Il segreto della precisione

Maxima è stata concepita per soddisfare richieste molto spinte in termini di produttività e di precisione. Abbiamo accennato alla capacità di raggiungere una precisione volumetrica entro 5 centesimi, ma raggiungere questi risultati non è stato facile.

Sicuramente la struttura stabile e rigida contribuisce in modo sostanziale, ma è stato necessario fare di più: oltre alle immancabili righe ottiche, presenti su entrambi i lati della macchina e sull’asse Z, e agli encoder sugli assi rotativi, la macchina dispone di un sistema di bilanciatura per la compensazione del peso della testa e del ram.

In questo modo le uniche forze influenti sulle strutture sono quelle di lavoro, ampiamente entro i parametri progettuali.

La vocazione “universale” della Maxima garantisce la possibilità di lavorare un gran numero di materiali, come l’acciaio, l’alluminio, le resine, il titanio e il carbonio. 

Per quest’ultimo, in particolare, sono state studiate soluzioni idonee a garantire la costante operatività della macchina. Innanzitutto la parte superiore può essere chiusa con dei soffietti che non limitano la possibilità di caricare i pezzi con il carroponte ma che, in presenza di polvere di carbonio, isolano il campo di lavoro e non permettono alle particelle asportate di uscire. 

Tutte le superfici di appoggio e di scorrimento, inoltre, sono raschiettate a mano: per evitare che la polvere abrasiva vi si depositi sopra e possa rovinarle è disponibile di serie un sistema di pressurizzazione delle guide.

Grazie a TM - Tecnologie Meccaniche

(Sig. Andrea Pagani)

Qui leggi la prima parte

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Lavorazione impeller su Breton Xceeder 1200RT

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