Dal granito all’ingranaggio

Breton, dopo aver acquisito un ruolo di primo piano nel settore delle attrezzature, macchine e impianti per la lavorazione del marmo, ha imboccato ora una strada alternativa: quella della progettazione e sviluppo di centri di lavoro per la lavorazione di ingranaggi.

Rendere disponibile la gamma più completa di attrezzature, macchine e impianti per svolgere tutte le lavorazioni industriali del marmo, del granito e della pietra ornamentale in genere, dalla segagione dei blocchi alla finitura e imballaggio dei prodotti.
Questo è stato sin dalle origini l’obiettivo di Breton, azienda che punta a soddisfare tutto ‘l’universo del marmista’, dal piccolo laboratorio alla grande industria, un obiettivo che nel tempo si è ampliato.
Nel tempo l’azienda ha sviluppato infatti anche una vasta gamma di centri di lavoro in grado di soddisfare le esigenze di molti altri settori industriali, tra cui quello della costruzione degli ingranaggi.

Tecnologie di qualità e performance elevate

I centri di lavoro Breton si contraddistinguono e sono riconosciuti per l’elevato livello tecnologico, le superiori performance produttive, le soluzioni innovative e l’indiscussa qualità del sistema prodotto/servizio offerto ai clienti.
Breton detiene l’esclusiva della tecnologia ‘Metalquartz’ applicata al settore dei centri di lavoro ad alta velocità, grazie alla quale le performance di lavorazione sono sensibilmente aumentate.
La gamma completa di centri di lavoro, sviluppata da Breton, è in grado di soddisfare le richieste dei seguenti settori industriali: aerospaziale, difesa, ingranaggi, aeronautico, automobilistico, navale, corse, energia, stampi, modellazione e prototipazione automobilistica e navale, industria manifatturiera in genere.
La gamma dei centri di lavoro Breton è concepita per lavorare i seguenti materiali: alluminio, acciaio, titanio, leghe speciali, compositi.
Tra i settori in precedenza elencati, quello degli ingranaggi era un ambito in cui Breton, fino a poco tempo fa, non era molto conosciuta, in cui oggi si sta presentando con una proposta innovativa. «Breton ha sempre affrontato qualsiasi nuova sfida, con professionalità, e molta preparazione, riuscendo così a portare innovazione in business maturi e consolidati», ci spiega Eddy Zen, Capo Progetto Meccanico di Breton.

«Questa è la ragione per cui ha sempre ottenuto successo. Nel mondo degli ingranaggi, già ad elevata maturazione tecnica, ha saputo unire il know how di un team affermato di oltre 90 progettisti a ulteriori competenze e professionalità specifiche».
L’utilizzo dei centri di lavoro a 5 assi si è dimostrato vincente nella costruzione degli ingranaggi soprattutto in caso di applicazioni e dimensioni specifiche.
«La competitività della soluzione che Breton propone dipende sia dalla dimensione della coppia corona-pignone da realizzare, sia dalle quantità in gioco, dice Zen. Corroborati dall’esperienza di affermati costruttori di ingranaggi si può sostenere che nel caso di piccoli lotti la proposta Breton è fortemente competitiva sia dal punto di vista dei tempi sia sotto il profilo economico rispetto alle tecnologie tradizionali a partire da moduli normali medi pari a 8/10 mm e diametri primitivi medi di 400 mm»

Una soluzione innovativa al Gear Forum

Anche Breton è stata tra i protagonisti, a Parma, durante la prima edizione del Gear Forum.
«Nel corso dell’evento abbiamo mostrato alcune peculiarità della nostra soluzione che prevede lo sfruttamento di potenti piattaforme di progettazione molto note e affermate per progettare e simulare l’accoppiamento dei pezzi, e procedere alla realizzazione in macchina», dichiara Eddy Zen.
«La soluzione che proponiamo si basa su una piattaforma integrata composta da un codice di calcolo ingranaggi, da un applicativo CAD e uno CAM.

In questo modo il costruttore di ingranaggi è guidato lungo tutto il processo di sviluppo, supportato nella definizione delle geometrie e dei percorsi utensile ottimali. Nella successiva realizzazione in macchina e nelle fasi di lavorazione dal grezzo al pezzo trattato termicamente, entra in gioco tutta l’esperienza Breton: è stato così concepito un efficace algoritmo denominato T.A.O. (Teeth Accuracy Optimizer) che elabora e migliora la sequenza di lavorazione dei denti, ottimizzando il consumo dell’utensile».

(Lorenza Peschiera - Organi di Trasmissione di Settembre)
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Sergio Prior

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Veloce, per forme complesse

La necessità di realizzare stampi di grandi dimensioni con profili complessi ed elevata qualità in tempi inferiori ha spinto Mondialstampi ad acquistare il centro di lavoro Flymill 1000 di Breton. 

I miglioramenti ottenuti sugli stampi dimostrano che è stata la scelta giusta.

Quando ci muoviamo in casa o nel nostro giardino non prestiamo grande attenzione agli oggetti che ci circondano, perché li vediamo tutti i giorni e li conosciamo bene. Se però ci soffermassimo ad osservarli meglio ci accorgeremmo che la maggior parte di questi è realizzata con materiale plastico. 

La stessa conclusione è valida anche per la nostra automobile, sia per i componenti interni sia per quelli esterni. L’aspetto affascinante è la complessità di alcuni di questi, che presentano forme articolate e con spessori sottilissimi. La produzione di tali particolari richiede quindi uno studio molto approfondito non solo della forma del pezzo, ma soprattutto dello stampo all’interno del quale verrà iniettato il materiale plastico.

Proprio le problematiche che riguardano lo stampaggio ad iniezione della plastica rappresentano il pane quotidiano per Mondialstampi  azienda vicentina che dal 1990 si occupa di questo settore con successo.

Dal casalingo all’automotive

“La nostra produzione è interamente dedicata alla realizzazione di stampi per processi di iniezione. – afferma Giorgio Cortese, titolare di Mondialstampi  – Siamo specializzati negli stampi di medio-grande dimensione, e ci dedichiamo principalmente al settore casalingo, quindi sottoletti, box e contenitori di varia forma.                       

Siamo impegnati anche nell’ambito automotive, quindi paraurti, parafanghi e parti interne delle auto. Infine ci siamo rivolti anche ad articoli per il giardino come armadi, garden box,  composter e oggettistica di ornamento. Ovviamente lavorando conto terzi tocchiamo molti altri piccoli settori, però il traino principale è rappresentato da questi tre.”

“Abbiamo sempre lavorato molto per l’Italia, anche se il mercato ci ha costretti a guardare anche altrove. – continua Diego Bertollo, Responsabile dell’Ufficio Tecnico di Mondialstampi – Oggi la nostra produzione è divisa circa a metà: per il 50% è indirizzata al mercato interno, mentre la parte restante è destinata principalmente all'Europa. 

In quantità inferiori esportiamo anche in Russia, Canada, Sud America e altri Paesi.”

L’azienda oggi è composta da circa 50 dipendenti di cui 10 sono impiegati nell’ufficio tecnico, dove avviene la progettazione attraverso sistemi Cad/Cam, 20 tecnici sono assegnati al reparto officina, altre 15 persone  si occupano delle operazioni di assemblaggio e collaudo stampi.

Struttura ben definita

L’ufficio tecnico ha un compito molto delicato: la realizzazione degli stampi infatti avviene tramite un processo di coengineering con il cliente, poiché non si tratta solo di trovare la miglior soluzione per poter realizzare un determinato componente, ma è anche necessario adattare la soluzione alla tecnologia e agli impianti di cui il cliente dispone.                             

Una volta realizzato il modello 3D del pezzo da ottenere vengono quindi organizzati dei meeting per eliminare qualsiasi incomprensione tra stampista e cliente in merito alle soluzioni da adottare. 

Ottenuta l’approvazione del progetto si passa dal 3D del pezzo allo stampo reale. In un primo momento vengono date le linee guida dello stampo, dopodiché l’ufficio tecnico ne costruisce il modello tridimensionale attraverso software Cad. La fase successiva prevede il passaggio al Cam che grazie alle feature implementate riconosce molte delle lavorazioni prestabilite dal Cad. 

A questo punto si inizia a scrivere il programma della macchina utensile che viene inviato direttamente al centro di lavoro designato. 

“Qui entra in gioco il reparto produttivo, che prima di avviare le lavorazioni esegue un controllo dell’acciaio ordinato dall’ufficio tecnico per realizzare lo stampo. – spiega Cortese – Successivamente vengono effettuate le prime sgrossature su alcune delle macchine che abbiamo a disposizione. Man mano che il ciclo di lavorazione procede, le piastre vengono spostate sulle macchine per la finitura, per la realizzazione di fori inclinati e di altre lavorazioni particolari.”

Al termine delle operazioni di asportazione di truciolo le lastre vengono spostate nella zona del montaggio, dove gli operatori controllano la conformità dei pezzi prima di procedere con l’assemblaggio. “Per facilitare il compito agli addetti e per limitare al minimo gli errori abbiamo attrezzato le varie zone di montaggio con delle postazioni Cad. – afferma Bertollo – Con questa soluzione il personale può osservare in che modo i vari componenti devono essere installati, eliminando eventuali dubbi in merito.” Una volta completato, lo stampo viene collaudato in una pressa prova stampi così da poter rilevare possibili problematiche ed effettuare piccole correzioni. Le ultime fasi prevedono un collaudo finale in presenza del cliente, che se soddisfatto può finalmente dare l’approvazione definitiva dello stampo.

 Il controllo della qualità non è affidato ad una particolare unità poiché avviene direttamente in macchina attraverso tastatori, che rilevano ogni minima imperfezione e consentono di rilavorare il particolare senza doverlo togliere dalla macchina. 

La qualità dello stampo è quindi affidata alla precisione delle due Breton installate presso Mondialstampi, che si occupano in particolare delle operazioni di finitura.

L’affidabilità ripaga

“Soprattutto nel settore casalingo lavoriamo con spessori molto sottili, e in questi casi anche il centesimo può fare la differenza. – continua Bertollo – La necessità di avere centri di lavoro che potessero garantirci la massima qualità nelle lavorazioni è una delle motivazioni che ci ha spinto all’acquisto di Flymill 1000, prodotto a marchio Breton.”

“Realizzare stampi complessi e di grandi dimensioni, ridurre i tempi di lavorazione dello stampo, migliorarne la qualità superficiale e aumentarne la vita utile. Queste sono state le problematiche che abbiamo deciso di risolvere con l’acquisto di un nuovo centro di lavoro a 5 assi. – spiega Cortese – Dieci anni fa abbiamo acquistato la Matrix 800 di Breton  e non abbiamo mai avuto nessun problema né a livello di impianto né a livello di assistenza. Per questo motivo abbiamo valutato da subito la possibilità di acquistare nuovamente un prodotto Breton.”

La scelta finale ha premiato le caratteristiche di Flymill 1000, centro di lavoro a 5 assi che si differenzia dalla Matrix per la dimensione del campo di lavoro , per la struttura e la potenza del mandrino: la corsa longitudinale della nuova macchina infatti può arrivare ad 8 metri e montare testa a 5 assi con motori Direct Drive. Ad ogni modo, entrambe le soluzioni sono state pensate appositamente per soddisfare le esigenze delle lavorazioni ad alta velocità nel settore della stampistica, quindi rappresentano la scelta naturale per queste applicazioni. 

In particolare Matrix è un centro di lavoro a portale con traversa mobile, la cui struttura completamente chiusa e i cinematismi posti tutti nella parte superiore della macchina conferiscono il massimo grado di sicurezza per l’operatore, e garantiscono la massima affidabilità e precisione durante le lavorazioni. Inoltre la termosimmetria della struttura permette elevati livelli di qualità e precisione, e un sistema di stabilizzazione termica di chiocciole e cuscinetti dell’asse Z e degli azionamenti degli assi mantiene la temperatura di questi organi allineata a quella delle strutture della macchina stessa.

Sia Matrix sia Flymill sono equipaggiate di serie con testa birotativa continua Direct Drive con controllo continuo dell’asse C, che permette di utilizzare mandrini fino a 40 kW di potenza continuativa e 18.000/28.000 giri/min conferendo alle macchine una notevole capacità di asportazione. 

In realtà Mondialstampi ha acquistato Flymill con una testa più potente in modo da poter utilizzare il nuovo centro di lavoro non solo per la finitura, come avviene per Matrix, ma anche per operazioni di prefinitura.

Il nuovo acquisto inoltre può garantire velocità di rapido decisamente superiori: si parla di 60 m/min per gli assi X e Y e di 100 rpm per l’asse C a fronte dei 40 m/min e dei 19 rpm di Matrix. Queste prestazioni sono il risultato della scelta di equipaggiare la macchina con vie di corsa montate su cremagliere e non su viti a ricircolo di sfere, che permettono appunto di raggiungere velocità superiori e conferiscono maggiore rigidità alla struttura. 
Inoltre Flymill è particolarmente adatta alla lavorazione di profili complessi grazie all’ampio campo di lavoro dell’asse A, che ora può oscillare tra -105° e +120° consentendo così di eseguire con lo stesso posizionamento del pezzo anche lavorazioni con sottosquadra impegnativi.

“Entrambe la macchine rappresentano soluzioni altamente tecnologiche, e per questo motivo sono affidate a tecnici specializzati e dedicati esclusivamente a loro. – conclude Cortese – Il nostro obiettivo è quello di sfruttare al massimo le potenzialità di Flymill, in modo da trasformare l’investimento fatto in un vantaggio tecnologico da poter sfruttare per poter consolidare la nostra posizione nel mercato.”

Per ulteriori informazioni sulla Matrix  800 e sulla Flymill 1000 o per richiedere un preventivo scrivete a mail@breton.it.

Un ringraziamento a Mondialstampi

Grazie per l'articolo a TM - Tecnologie Meccaniche, di Davide Davò. 
A presto
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Sergio Prior

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Buon Compleanno Breton!

Buongiorno,

in questo video potete vedere gli avvenimenti più importanti accaduti in Breton e nel mondo (alcuni) negli ultimi 50 anni.

Buona visione.

 
A presto
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Sergio Prior

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Asportazioni rapide con il centro di lavoro Breton Matrix 1000/2T Dynamix

Il centro di lavoro a portale con traversa mobile Matrix 1000/2T  Dynamix  è  stato  progettato  e  realizzato  per soddisfare la richiesta di lavorazioni ad alta velocità nel settore degli stampi e dello stile. 

Indicato per particolari complessi di grandi dimensioni, grazie alle peculiari doti di rigidezza e dinamica che lo contraddistinguono, consente di affrontare varie tipologie di pezzi alla massima velocità di lavoro e con notevoli capacità di asportazione. 

Le velocità degli assi lineari fino a 60m/min, la testa Direct Drive con rotazione fino a 100 giri/min e la rotazione continua dell’asse C gli conferiscono capacità non comuni proprio nell’ esecuzione di profili  complessi a 5 assi  continui, con massima  precisione  e  dinamica.  

La  testa  birotativa continua ad azionamento diretto, posizionabile in qualsiasi angolazione del suo campo operativo grazie a potenti freni idraulici, utilizza mandrini di potenza continuativa fino a 40 kW, con coppie di 51 o 100 Nm, per rotazioni fino a 28.000 giri/min. 

Le diverse configurazioni disponibili – corse Z da 1.000, X da 2.200 e Y da 2.500 a 6.000 mm – permettono la lavorazione di particolari di medie e grandi dimensioni realizzati in acciaio, alluminio, resina e materiali compositi.

La struttura completamente chiusa e i cinematismi posti nella  parte  superiore  della  Matrix  1000/2T  Dynamix conferiscono il massimo grado di sicurezza all’operatore e la massima affidabilità e precisione nella lavorazione. 

Qualità e precisione sono garantite anche per la termosimmetria della struttura e per l’azione di un sistema di stabilizzazione termica delle chiocciole e dei cuscinetti dell’asse Z e degli azionamenti assi, soluzione che mantiene la temperatura di questi organi allineata a quella delle strutture della  macchina stessa.
Per ulteriori informazioni sulla Matrix  1000/2T  Dynamix, clicca qui. 
Per richiedere un preventivo scrivi a mail@breton.it.
A presto
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Sergio Prior

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Nuovo video Istituzionale Breton

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Lavorazione stampi: Promesse mantenute!

Il rispetto dei tempi di consegna e l’elevata precisione dei componenti realizzati rappresentano i punti di forza di Focus on molds. Per mantenere questi atout l’azienda fa affidamento su personale qualificato e su macchine utensili performanti, come Matrix 800 K25/2T di Breton.

La progettazione degli stampi per i processi di iniezione o di pressofusione rappresenta una sfida interessante per un ufficio tecnico, poiché questi componenti permettono di dare spazio alla fantasia del progettista e di trovare soluzioni sempre nuove. La particolarità delle operazioni di stampaggio è legata proprio al fatto che due pezzi simili necessitano di matrici differenti: a fronte di una piccola variazione geometrica può dimostrarsi indispensabile ridisegnare forma e posizione di elementi quali camere scartabava o raffreddatori. Queste operazioni di riprogettazione sono frequenti nel mondo dell’automotive; basta pensare a quanti particolari cambiano forma tra due auto della stessa casa, o addirittura tra due generazioni del medesimo modello.

Così uguali, così diversi

“Gli stampi possono sembrare tutti uguali, ma in realtà ogni cliente ha le proprie esigenze in quanto fa lavorare lo stampo in modo differente, utilizzandolo su presse diverse da quelle dei suoi concorrenti. – afferma Giuseppe Ghilardi, direttore generale di Focus on molds – C’è quindi uno studio che oserei definire sartoriale dietro alla progettazione di matrici e punzoni e che richiede personale altamente qualificato. Noi di Focus on molds dedichiamo molta attenzione ai nostri dipendenti, concentrandoci sulla loro formazione e premiando i più meritevoli. Siamo fortemente convinti che la qualità dei pezzi e quindi la soddisfazione dei clienti passi anche attraverso il loro operato oltre che dalle prestazioni delle macchine utensili. È la filosofia che ci contraddistingue dal 2002, quando abbiamo lanciato questo marchio.”

Più di dieci anni di successi dunque, che sono il risultato di una svolta importante avvenuta appunto nel 2002 quando la nuova direzione ha rilevato un’azienda esistente già dal 1979, ristrutturando completamente sia l’assetto del personale sia il modo di lavorare. A fine 2012 l’attività è stata spostata nell’attuale stabilimento di Cologne (BS) che occupa una superficie di 10.000 m² di cui 5.000 m² di capannone. “Durante il trasferimento siamo stati costretti a valutare le condizioni delle macchine utensili di cui disponevamo, per capire se valesse la pena spostarle o se fosse più conveniente acquistare nuovi modelli. – racconta Ghilardi – Per quanto riguarda Breton, nel vecchio stabile avevamo un prodotto con alle spalle sette anni di servizio che pur mantenendo gli standard qualitativi richiesti per le lavorazioni iniziava a mostrare qualche piccola imperfezione.”

Non solo parole

I risultati positivi maturati nell’arco dei sette anni hanno convinto Focus on molds a continuare la collaborazione con la casa italiana acquistando Matrix 800 K25/2T. “Fino qualche anno fa non conoscevo personalmente le macchine Breton. – continua Ghilardi – Durante il nostro primo incontro mi è stato detto che il loro prodotto aveva determinate caratteristiche ed era in grado di offrire un certo tipo di prestazioni. Posso affermare con soddisfazione che quanto promesso da commerciali e tecnici è stato realmente mantenuto dal prodotto, non solo al momento dell’acquisto ma anche nel tempo. Per questo motivo di fronte alla necessità di rinnovare il parco macchine non abbiamo avuto esitazioni a contattare immediatamente Breton.”

In realtà all’inizio della trattativa Focus on molds aveva chiesto la possibilità di retrofittare il vecchio modello installato, ma le caratteristiche della Matrix 800 K25/2T riportate sul catalogo hanno convinto l’azienda bresciana a investire nel nuovo prodotto. “I tecnici Breton mi hanno spiegato che sulla macchina proposta erano state fatte numerose modifiche improntate a diminuire la rumorosità della testa, a migliorare il recupero della dilatazione termica e a rendere ancora più precise alcune tipologie di lavorazione. – aggiunge Ghilardi – Dal momento che le promesse fatte sono state sempre mantenute, mi sono fidato pienamente e abbiamo siglato il contratto.”

Trattandosi di un prodotto dedicato principalmente alle operazioni di finitura e superfinitura degli stampi, il miglioramento della precisione ed il suo mantenimento nel tempo sono parametri fondamentali. Oltre alle difficoltà legate alle variazioni dimensionali del pezzo stampato infatti, si aggiunge la difficoltà di dover realizzare componenti net shape con tolleranze molto strette. Matrix 800 K25/2T risponde a tutte queste esigenze senza mostrare particolari difficoltà, grazie anche ad una testa con struttura molto rigida e capace di sviluppare elevate velocità di rotazione, che le permettono di lavorare un’ampia gamma di materiali.

Puntualità invidiabile

Questa macchina quindi si dimostra particolarmente adatta alla realizzazione della maggior parte degli stampi, che altrimenti richiederebbero lavorazioni tramite elettroerosione con conseguente aumento dei tempi di produzione e di consegna. A tal proposito, è doveroso sottolineare che il rispetto delle tempistiche rappresenta il punto di forza di Focus on molds: dati alla mano nell’arco degli anni la società è sempre riuscita a completare gli ordini rispettando le date previste per le consegne. 

“La nostra produzione è dedicata al 90% al mondo dell’automotive, e quando lavori con grandi marchi come Audi, Mercedes, Bmw e Jaguar devi essere pienamente consapevole del tuo potenziale e delle tue tempistiche, perché ritardare significa quasi sicuramente perdere un cliente. – afferma Ghilardi – Teniamo molto in considerazione questo aspetto, in quanto dimostra anzitutto la nostra professionalità e ci permettere di instaurare un rapporto di fiducia con chi si rivolge a noi: se il cliente si fida di te sarai sicuramente tra i primi fornitori che contatterà per le commesse future. Il problema è che al giorno d’oggi chi commissiona un ordine dà per scontata la precisione delle lavorazioni, e inoltre chiede tempi di consegna sempre inferiori. 

Tutto questo ci porta a dover valutare molto attentamente le proposte da accettare. A volte infatti abbiamo dovuto rinunciare nostro malgrado a progetti interessanti a causa di tempi di consegna troppo ravvicinati, anche se che dal punto di vista della fattibilità erano sicuramente alla nostra portata. Una situazione diversa invece riguarda un contratto siglato recentemente, nel quale il cliente ci ha dato un aut aut in merito al numero di pezzi e alla data di chiusura dei lavori. Pur sapendo che avremmo dovuto produrre uno sforzo notevole abbiamo accettato, fiduciosi anche del fatto che possiamo contare sulle potenzialità che Matrix 800 K25/2T dimostra di avere.”

Precisa, versatile, affidabile

Il prodotto Breton è un centro di fresatura molto versatile e capace di adattarsi a qualunque esigenza lavorativa, grazie anche all’ampio campo di lavoro che permette di posizionare uno stampo completo senza smontarlo se la necessità è solo quella di fare una piccola ripresa del pezzo. I 5 assi inoltre consentono di effettuare operazioni complesse, in aggiunta alla possibilità di posizionare il pezzo in macchina una volta sola, evitando così perdite di tempo e soprattutto di precisione legate ai successivi piazzamenti. 

“Il vantaggio principale è dato dal modo in cui la testa si muove e ruota. – spiega Ghilardi – Matrix è in grado di compiere movimenti complicati con estrema facilità anche grazie al controllo numerico installato, che può essere indifferentemente Heidenhain o Siemens, e che si occupano semplicemente di trasmettere i dati provenienti dal programma Cam alla macchina, facendola rispondere nel modo più veloce e snello possibile.” Anche per questo motivo quindi il prodotto Breton si presenta semplice da utilizzare, al punto che la formazione all’interno di Focus on molds è limitata ai nuovi assunti, e in realtà è dedicata principalmente all’apprendimento di CN.

Matrix si presenta sulla carta come un centro di fresatura di facile utilizzo, e nella realtà si rivela anche molto affidabile: attualmente sulla nuova macchina non si è mai verificata la necessità di interventi, nemmeno di teleassistenza. Quest’ultimo è un servizio molto interessante e ben curato da parte di Breton,  attraverso il quale i tecnici riescono a effettuare la diagnosi a distanza in modo da presentarsi in officina con l’attrezzatura e i ricambi idonei per risolvere il problema, anche se è doveroso evidenziare come il più delle volte le problematiche vengano risolte telefonicamente. 

Tutto questo non è solo un vantaggio di immagine per Breton, ma si traduce soprattutto nella possibilità da parte dei clienti di rispettare le proprie tempistiche, in quanto gli interventi risultano tempestivi e mirati.

“In generale siamo molto soddisfatti di Breton, sia dal punto di vista dei macchinari sia in merito ai servizi in fase di vendita e di assistenza. – conclude Ghilardi – Hanno sempre risposto alle nostre esigenze, e soprattutto hanno sempre mantenuto le promesse fatte. Questo per noi è un valore aggiunto, perché rispecchia il nostro modo di relazionarci con clienti e fornitori e perché si dimostra essere un partner serio e affidabile.”
(si ringrazia TM - Tecnologie Meccaniche per l'articolo)
Sergio Prior

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Centro di lavoro verticale Breton XCEEDER - 5 assi per la Formula 1

E’ opinione corrente che la F1 sia il regno della velocità. In realtà, la F1 è, piuttosto, il regno dell'accelerazione. Perché è quest'ultima a permettere il raggiungimento di alte velocità in tempi brevissimi.

Perciò le scuderie di F1 chiedono alle aziende specializzate costruttrici di cerchi di affinare i loro prodotti riducendone il peso in modo estremo.

In questa spasmodica ricerca della leggerezza, il cerchio è studiato con i mezzi d'analisi più avanzati, per esempio a quello a elementi finiti (FEM) con il quale si mette in evidenza la distribuzione delle sollecitazioni nel pezzo facendo emergere le zone meno sollecitate delle quali si può quindi ridurre l'estensione o lo spessore.

Lo stesso FEM permette anche  - indirettamente - di individuare le geometrie ottimali che permettono di ottimizzare il rapporto resistenza/peso

Gli specialissimi cerchi per F1 sono nella maggior parte dei casi forgiati a caldo poi lavorati mediante tornitura prima e fresatura.

L’entità di queste lavorazioni è sorprendente: un determinato tipo di cerchio pesa 35 kg come grezzo fucinato riducendosi a soli 3,5 kg a lavorazione completa dopo l’asportazione alla fresa di tutti i dettagli che l'analisi FEM indica come non essenziali per la resistenza.

Per lavorazioni tanto complesse e delicate servono naturalmente macchine di alto livello: anzitutto è indispensabile il controllo su cinque assi continui; poi una tavola porta pezzo che permetta di posizionare il pezzo in tutte le posizioni necessarie.

Inoltre,  dato che si deve lavorare spesso con utensili di piccolo diametro e che i materiali dei pezzi sono sempre leghe leggere, occorrono velocità al mandrino eccezionalmente elevate che non tutte le macchine possono sviluppare.

Simili alte velocità nascondono sempre il pericolo di vibrazioni capaci di compromettere la finitura superficiale e la stessa durata delle frese: occorrono quindi grandi doti di rigidità e stabilità statica e dinamica.

Oggi, non sono molte le macchine che rispondono davvero a tutti questi requisiti.

Il centro di lavoro verticale ad alta velocità Breton XCEEDER 1200RT risponde egregiamente a tutti questi requisiti!

Per ulteriori informazioni sulla Xceeder 1200RT, clicca qui. Per richiedere un preventivo scrivi a mail@breton.it.
A presto
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Sergio Prior

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