Centro di lavoro Breton = Tecnologia all’avanguardia!

Con l’acquisto del nuovo centro di lavoro verticale a 5 assi ad alta velocità Xceeder di Breton, per la fresatura di parti in superleghe, acciaio, alluminio e composito, l’azienda Focus On Molds è in grado di garantire ai clienti quegli elevati standard qualitativi che da sempre la contraddistinguono sul mercato. (di Edoardo Oldrati e Flavio Della Muzia - TM)

Qualità di lavorazione, puntualità nelle consegne, affidabilità e competitività sono i punti chiave della strategia di Focus On Molds. In particolare dal 2002, sotto la guida dell’attuale management, l’azienda ha intrapreso un costante percorso di crescita che l’ha portata, oggi, ad essere una realtà ben conosciuta, a livello italiano ed internazionale, nel settore automotive, grazie ad un organico di oltre trenta persone che si occupano della progettazione e della realizzazione di stampi per iniezione plastica, pressofusione e semisolido.

Presente soprattutto nel mercato europeo, dove realizza l’80 percento circa del proprio fatturato, Focus On Molds ha messo in atto un piano di sviluppo a lungo termine che l’ha portata, nel 2011, ad acquisire l’attuale nuovo sito di Cologne, nel bresciano, all’interno del quale operava già una realtà produttiva, Astornova, impegnata nelle lavorazioni meccaniche in serie, entrata così a far parte del Gruppo. 

Parallelamente, nel 2004 la direzione ha fondato anche Plastinject, presso la sede di Bedizzole, dedicata esclusivamente al collaudo degli stampi prodotti, sia da Focus, che da altri stampisti, che si rivolgono alla società bresciana per la realizzazione delle loro campionature.

Specialisti dell’automotive
«La nostra attività è rivolta essenzialmente al settore dell’automotive, al quale dedichiamo la totalità delle risorse, ricevendo i modelli tridimensionali dei particolari da realizzare, per poi passare alla fase di sviluppo progettuale dello stampo in stretta sinergia con il cliente, fino alla sua realizzazione e collaudo, con il cliente, presso Plastinject – insomma, un vero e proprio servizio chiavi in mano ,ha affermato Giuseppe Ghilardi, amministratore/presidente del gruppo  - Disponiamo di un ufficio tecnico all’interno del quale operano progettisti che, attraverso potenti strumenti software CAD, si occupano di tradurre le esigenze della clientela in attrezzature per il processo produttivo, spesso in co-design con le aziende stesse per arrivare a concepire le forme più idonee da stampare». 

All’interno dell’area produttiva di Cologne vengono costruiti stampi che vanno dalle 2 alle 20 tonnellate, realizzabili anche in parallelo e su più commesse, in risposta alle mutate esigenze di un mercato, come quello di oggi, che vuole tempistiche sempre più strette tra la formulazione del preventivo e la consegna del prodotto, con la complicazione che, spesso, talune richieste aggiuntive pervengono anche in avanzata fase di produzione dello stampo.

Questa dinamica ha imposto all’azienda bresciana una riorganizzazione interna, al fine di ottimizzare tutte le fasi gestionali ed incrementare la propria flessibilità, a partire da personale sempre più qualificato. Fondamentale anche il rinnovo del parco macchine, attualmente composto da oltre una ventina di centri di lavoro all’avanguardia, in grado di realizzare prodotti d’elevata qualità, con processi stabili ed efficienti. 

«Uno dei requisiti fondamentali che valutiamo nella scelta delle macchine, dunque, è proprio la capacità di risposta a queste tempistiche serrate di lavoro, con possibilità di operare, su più turni non presidiati, con grande velocità e precisione: così, dopo un’attenta valutazione di quanto poteva offrirci il mercato, abbiamo deciso di rivolgerci a Breton per la fornitura della linea Xceeder, in grado di soddisfare appieno tutte le nostre aspettative - ha proseguito -. In realtà conoscevamo già l’azienda dal 2004, perché ci aveva fornito un ottimo centro di lavoro della serie Matrix, rimasto in servizio fino al trasloco del 2011, dopodiché, avevamo acquistato un nuovo centro di lavoro a portale a 5 assi, sempre della serie Matrix, tutt’ora operante con soddisfazione in stabilimento. 
Sulla scorta di quest’esperienza, dunque, avendo la necessità di disporre di una nuova macchina ad alta velocità e controllo a 5 assi con tavola girevole, abbiamo deciso di rivolgerci nuovamente a Breton».

Divenuta negli anni un vero punto di riferimento nel settore della produzione di centri di lavoro multifunzionali ad alte prestazioni, infatti, la società di Castello di Godego (TV) conta oggi su un organico di oltre 700 persone, impegnate nella progettazione e realizzazione d’impianti ad elevato livello tecnologico, destinati ad una moltitudine di comparti industriali quali quello aerospaziale, automobilistico, navale, energetico, costruzione di stampi e dell’industria manifatturiera in generale.

Performance al top
Studiato per soddisfare le richieste più esigenti degli operatori del settore aeronautico, della meccanica di precisione e degli stampisti, il nuovo CNC Xceeder fa parte dell’innovativa gamma di centri di lavoro verticali ad alta velocità, proposti da Breton, con architettura a portale, innovativa tecnologia Metalquartz e tavola rotobasculante ad azionamento direct-drive. Capace di assicurare un elevato volume di lavoro, ingombri contenuti e rigidità superiore rispetto ad una struttura in metallo o in semplice composito polimerico, Xceeder vanta un coefficiente di assorbimento vibrazionale 10 volte superiore alla ghisa, unito ad eccellenti prestazioni dinamiche di riferimento nella lavorazione, a 5 assi, di componenti complessi.

La particolare struttura termosimmetrica ed i sistemi di stabilizzazione termica garantiscono inoltre la massima precisione nelle lavorazioni, al variare delle condizioni ambientali ed operative in una versione, la 900 RT, che offre un campo di lavoro ampio, con corse di 900x900x700 millimetri sui tre assi X, Y e Z, velocità che possono raggiungere i 60 metri al minuto e una tavola, con diametro di 800 millimetri, asse C continuo ed asse A con rotazione da +110° a –30°, in grado di supportare carichi fino a 1000 chilogrammi. Completano le caratteristiche peculiari della Xceeder, 4 diversi elettromandrini, tutti con circuito di termostazione integrato, il primo dei quali, con una potenza fino a 85 kW, 300Nm di coppia in S1, 480Nm in S6 e velocità di rotazione di 14 mila giri al minuto, consente di affrontare anche leghe speciali come Titanio ed Inconel, con la massima capacità d’asportazione. 

Il secondo e il terzo elettromandrino, con una potenza di 40 kW, una coppia in S1 rispettivamente di 100 e 64 Nm e velocità di rotazione di 18.000 e 28.000 giri al minuto, garantiscono la massima versatilità della macchina, sia su acciaio che su leghe leggere mentre il quarto, particolarmente indicato per la superfinitura e la lavorazione di alluminio e materiali compositi, raggiunge i 40 mila giri al minuto, mantenendo la stessa potenza dei due precedenti.

Tutte le versioni della macchina, infine, possono essere equipaggiate con magazzino utensili fino a 200 posizioni, cambio pallet automatico e tutta una serie di optional, in grado di soddisfare le più complesse esigenze. «All’interno del nostro stabilimento, questo centro di lavoro viene utilizzato per una moltitudine di operazioni ma, soprattutto, per realizzare tasselli particolari (con un certo grado di finitura e tolleranze molto restrittive), che la macchina riesce a lavorare con una qualità ineguagliabile - ha aggiunto Ghilardi - Siamo molto soddisfatti delle prestazioni della nuova Xceeder, anche perché risponde appieno alla logica con la quale abbiamo organizzato la nostra fase produttiva, gestita generalmente su un turno, ottimizzando le lavorazioni in macchina, con cambi utensile automatizzati, da 30 postazioni, per sfruttare al massimo le operazioni in stabilimento fatte durante l’assenza del personale».

Inoltre, come ha voluto sottolineare Ghilardi, tra le caratteristiche che contraddistinguono l’azienda bresciana c’è in primis la serietà nell’approccio alla lavorazione, con la massima trasparenza nei confronti del cliente, al quale viene assicurato uno studio di fattibilità di un particolare pezzo evidenziando, sin dalla fase di pre-vendita, le eventuali criticità da valutare insieme al cliente stesso.

Con l’utilizzo del nuovo centro di lavoro di Breton, dunque, Focus On Molds è in grado di garantire il rispetto dei tempi d’inizio campionatura, che dev’essere assoluto per non tradire la fiducia degli acquirenti, consapevoli di poter contare sempre sulla società di Cologne. 

«Fondamentale, in tutto questo, il nostro controllo Qualità: per ciò che riguarda gli stampi ci avvaliamo di consulenti esterni qualificati, che si occupano esclusivamente della loro validazione, perché serve un punto di vista esterno ed imparziale al fine di garantire ai nostri clienti quel livello qualitativo che si aspettano da noi - ha concluso il titolare della Focus on Mold-. Un livello qualitativo che raggiungiamo anche grazie ad un costante aggiornamento dei nostri progettisti e tecnici, opportunamente formati sulla parte meccanica ma, soprattutto, sotto l’aspetto del software (un campo in continua evoluzione) e delle tipologie di utensili disponibili, di volta in volta, sul mercato».

Chi fosse interessato a ricevere più INFO e/o un'offerta relativa al centro di lavoro Breton Xceeder deve scrivere ora a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.

E' tutto per oggi.

Grazie per l'attenzione e a presto.

Bye-bye

Sergio Prior

Continua

breton xceeder, centro di lavoro Breton, CNC Breton, Focus on molds

Senza squadra non si vince

Non importa se sei un colosso o una PMI. L'importante è fare squadra, avere una visione strategica e non fermarsi mai. 

Come nel caso di Merletti Aerospace e della Matrix 1000 di Breton. 

(di Paolo Beducci - M&A Meccanica & Automazioni)

Ci sono, nella tipicità delle storie delle aziende familiari italiane, alcune vicende che a nostro parere sono più italiane di altre. Perché rappresentano al meglio lo spirito di imprenditorialità tipica del nostro Paese, la voglia di farcela e la resilienza, cioè la capacità di adattarsi alle differenti situazioni e di riorganizzarsi positivamente di fronte alle difficolta'.

Nata nel 1972 per volontà di Gianluigi Merletti e di sua moglie Narcisa, Merletti Aerospace nasce come Meccanica Merletti, azienda contoterzista specializzata nelle lavorazioni di meccanica generale e in particolare realizzazione di prodotti di piccola serie con un elevato valore concentrato nella qualità delle lavorazioni effettuate. 

Una realtà, questo è un aspetto importante da tenere ben presente,  inserita in un territorio industriale di grande livello tecnologico: l'area del varesotto, in questo caso Arsago Seprio, dove opera la gran parte dell'industria aeronautica italiana. Non a caso proprio la provincia di Varese è nominata la “provincia con le ali”. 

AgustaWestland e AleniaAermacchi, ad esempio, sono solo i primi nomi di un lungo elenco di aziende che formano a tutti gli effetti un vero e proprio distretto industriale ad elevato valore aggiunto. 

Fin dai primi anni di vita, Merletti si distinse per il livello elevato delle proprie competenze operative e per la capacità di rapportarsi, in forma diretta o indiretta con le grandi industrie e non potevano mancare fra queste anche le imprese del mondo aeronautico e aerospaziale.

Arriva la seconda generazione

A metà degli anni '90 però, i coniugi Merletti si resero conto che andavano affrontati due ordini di problemi. Il primo riguardava la forza tecnologica dell'azienda, il secondo la capacità di preparare l'impresa di famiglia a un futuro che non avesse come limite temporale la presenza attiva dei due fondatori. 

Così accanto a Gianluigi e Narcisa, da una parte arrivarono i due figli ( Ruggero e Sabrina) e dall'altra si avvio' un piano di investimenti tesi a modernizzare gli strumenti produttivi dell'azienda. 

Erano quelli gli anni della definitiva affermazione ( anche nelle aziende dimensionalmente meno “pesanti”) delle macchine a controllo numerico e si stava quindi realizzando una vera e propria rivoluzione. 

Si stava chiudendo l'era dei tornitori e dei fresatori coi baffi e stava nascendo la fase dei decimi, dei centesimi e infine dei micron.

Ruggero e Sabrina, da parte loro, pur essendo nati e cresciuti in una famiglia dedita alla meccanica di alto livello, avevano preso strade professionali differenti e comunque lontane dalla vocazione di mamma e papà Merletti, che nel frattempo cominciano a pensare ad introdurre un nuovo aspetto significativo, precorrendo con successo tempi e risultati. 

Merletti, avendo fatto da sempre della Qualità il proprio cavallo di battaglia, fu una delle primissime aziende di piccole dimensioni, ad ottenere la Certificazione secondo la Norma UNI EN ISO 9001 nel 1995, e successivamente nel 2006 secondo EN 9100.

“ Uno dei riflessi  più significativi di questa nostra scelta – ci spiega Ruggero Merletti che nell'azienda di famiglia ha il compito di sovraintendere alla Direzione e alla Gestione Tecnica, è che in quel periodo molti dei nostri clienti non disponevano al loro interno o nella loro filiera produttiva, delle medesime qualifiche e certificazioni e di conseguenza eravamo in grado di offrire noi il supporto necessario. In alcuni casi, eravamo più qualificati di coloro per i quali stavamo producendo”.

L'aerospace diventa core

Il graduale ma sempre più importante passaggio verso il settore che fra l'altro porterà al cambio di ragione sociale in Merletti Aerospace, ha via via portato l'impresa di Arsago Seprio a orientarsi verso produzioni e materiali di un livello ogni giorno più qualificato. Ci riferiamo ad esempio a leghe di allumino particolari, all'inconel, ad acciai alto resistenziali e al titanio. Tutti materiali che, per motivi differenti se non opposti fra loro, richiedono conoscenze approfondite di altissimo livello. 

Ma non solo, seguendo una tendenza sempre più diffusa anche nel mondo aeronautico, Merletti Aerospace nel corso degli anni si è specializzata nella realizzazione  non solo di lavorazioni di alto livello, ma anche nella produzione di particolari meccanici con processi che iniziano con l'acquisizione di materia prima e proseguono attraverso trattamenti termici, la costruzione e i controlli dimensionali , trattamenti galvanici, verniciature e assemblaggi di gruppi sottogruppi. Il tutto accompagnato dalla progettazione e costruzione di attrezzature per la lavorazione dei particolari stessi e attrezzature a corredo del velivolo, completando l'offerta con la verticalizzazione completa di sottoassiemi inclusi assemblaggi e test.

... una vera e propria piccola industria ad elevatissimo capitale di conoscenza e di competenze. 

In un panorama come quello appena descritto non poteva mancare un reparto di progettazione e lavorazioni meccaniche del tutto al di sopra della media. Una dozzina di centri di lavoro 4-5 assi, oltre a torni cnc e macchine multitasking in grado di eseguire lavorazioni su dimensioni significative per il mondo aerospaziale.

“ Personalmente – ci spiega ancora Ruggero Merletti – sono convinto che le aziende debbano essere sempre in evoluzione, in cambiamento e quanto possibile in crescita. 

Nel momento in cui pensi di rilassarti e di fermarti a goderti i risultati, finisci per perdere posizioni sul mercato. E in un mercato come il nostro che è fra i più competitivi in assoluto, questa indicazione è un imperativo assoluto. Così abbiamo deciso di investire ancora una volta sulla nostra crescita. Nel senso letterale del termine, visto che  abbiamo deciso di dotarci di un centro di lavoro adatto a effettuare lavorazioni su pezzi di dimensioni maggiori. Questo proprio per poter affrontare un mercato per noi nuovo sotto il profilo delle misure in gioco”.

Un nuovo salto verso il futuro

In poche parole significava andare a individuare e acquistare una macchina a portale, adatta a operare su pezzi dimensionalmente importanti. 

Non a caso si è optato per una Matrix 1000 di Breton con corse di 3.000x6.000x1.000mm. In termini pratici  una scelta che significa aprirsi a nuove possibilità, soprattutto nella lavorazione delle parti strutturali operando in alta precisione su cinque assi continui e interpolati in modo da poter realizzare lavorazioni tridimensionali; richieste di base non certo facili da soddisfare da parte di un costruttore qualsiasi di macchine di un certo livello.

“La strada migliore da seguire era la realizzazione di un capitolato - racconta Merletti – e quindi la verifica sul campo di cosa si poteva acquistare. Il capitolato a dire il vero era piuttosto specifico e impegnativo per chiunque. Così dopo una prima scrematura fatta direttamente da noi, ci siamo concentrati su quattro aziende, cui abbiamo sottoposto le nostre richieste. Ma non solo. Il capitolato prevedeva anche delle prove sul campo e delle specifiche garanzie in materia di presenza e di assistenza. Sia durante la scelta e l'istallazione della macchina, sia poi nella sua gestione ordinaria. Per ciascuna macchina e azienda abbiamo dato dei voti e delle valutazioni che andavano dalle caratteristiche delle macchine alla loro presenza sul mercato, al numero di installazioni e molti altri ancora." 

La soluzione è Matrix

"Abbiamo realizzato una prova pezzo. 

I risultati ottenuti erano tutti abbastanza soddisfacenti, ma devo dire che Breton su alcuni punti era un passo avanti agli altri, rispetto alle nostre richieste. Dal sistema a depressione al sistema di evacuazione truciolo indispensabile quando si lavora su alluminio data la grande quantità di materiale asportato nell'unità di tempo, fino all' elettromandrino che, nel caso di Breton è dotato di una potenza di 70kW capace di girare a 28.000 giri al minuto. Inoltre – è sempre Merletti che spiega – Breton nel corso degli anni ha sviluppato un percorso preferenziale che prevede una collaborazione anche in fase di progettazione con uno dei più importanti produttori di elettromandrini, ulteriore garanzia per noi di avere a disposizione lo stato dell'arte della macchina utensile”.

Analizzando la Matrix 1000/2T K 60 Dynamic si nota subito il sistema di chiusura della carenatura, molto completo, voluto proprio per poter operare con materiali anche difficili non solo sotto il profilo della lavorazione meccanica, ma anche per ciò che concerne la gestione dei residui di lavorazione. Il sistema vacuum è integrato nella macchina che dispone di un magazzino utensili con 180 posizioni. In questi casi si può tranquillamente dire che alla Merletti non si sono fatti mancare nulla nella scelta della macchina !

D'altra parte è il prezzo da pagare per poter continuare ad essere un passo ... anche due, avanti alla concorrenza che non solo è sempre più agguerrita, ma inizia a risentire dell'arrivo nella fascia più bassa e meno remunerativa di concorrenti da parte dei paesi low cost.

“ Se da una parte – conclude Ruggero Merletti – siamo stati convinti dalle prestazioni della macchina, dall'altro abbiamo capito che la scelta era quella giusta quando è iniziata la fase di installazione delle Matrix. A parte il fatto che non si tratta di una semplice macchina ma di un vero e proprio impianto di una certa complessità anche nella fase di posa, devo dire che i tecnici di Breton ci hanno seguito passo passo con una dedizione davvero speciale e per noi molto importante. Un'attenzione anche oltre le nostre aspettative,  come la loro presenza costante nella fase di realizzazione delle fondazioni, le piccole cure sui particolari e la massima disponibilita'. 

Oltre al fatto che si tratta di tecnici giovani, dinamici, con passione e soprattutto amore per quello che fanno. Lo si vede in ogni loro attività, nei dettagli di come lavorano. 

In Breton a mio avviso hanno capito che per vincere la gara non basta essere bravi nel prodotto, ci vuole anche una squadra affiatata”.

Se ora siete interessati al centro di lavoro ad alta velocità Breton Matrix 1000 DYNAMIC, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.
Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye. 
Sergio Prior

Continua

breton matrix 1000, centro di lavoro, Matrix 1000 Dynamic, Merletti aerospace

Una suite per 5 ASSI

BRETON, COSTRUTTRICE DI CENTRI DI LAVORO A 5 ASSI, PROMUOVE L’ INNOVATIVA TECNOLOGIA BRETONGEAR SUITE, UN PACCHETTO SOFTWARE VERTICALE PER LA PROGETTAZIONE E MANIFATTURA DI INGRANAGGI. 

Ruota dentata interna per turbina eolica

Il mercato mondiale metalmeccanico è in continua evoluzione, e il settore degli ingranaggi segue lo stesso trend. I produttori di ingranaggi moderni, richiedono macchine precise, versatili, e “user friendly” per competere in un mercato dove i lotti produttivi sono numericamente sempre più ridotti, e dove le esigenze produttive cambiano repentinamente.

                                                                      

I processi tradizionali (con “dentatrici”) hanno alcuni limiti importanti, che riguardano sia la fase di progettazione e prototipazione che la realizzazione dei prodotti. Restano competitivi solo nel caso di elevati volumi di produzione, ma sono inadatti per la produzione di prototipi o piccole serie (caso tipico di ingranaggi di grandi dimensioni dai 500 mm ai 3.500 mm) in quanto gli utensili sono molto costosi, hanno lunghi lead-time di approvvigionamento ed il processo di affinamento geometrico delle dentature è normalmente molto lungo. E’ in questa nicchia che il taglio a 5-assi con frese commerciali dimostra la sua efficacia.

La Breton grazie alla collaborazione con KISSsoft - azienda leader mondiale nella realizzazione di software di calcolo per l'industria meccanica - combinata con l’esperienza decennale della nella produzione di macchine utensili a controllo numerico ha sviluppato BretonGear Suite, un pacchetto software verticale (BretonGear CAD e BretonGear CAM) sviluppato in sinergia con la macchina utensile per la progettazione e manifattura di ingranaggi.

Partendo dalla altissima precisione delle superfici generate da KISSsoft il progettista ha una libertà nella definizione delle geometrie del dente mai vista con metodi tradizionale. Con l’applicazione BretonGear CAD (impiegando il motore CAD Rhinoceros) è possibile per esempio effettuare nelle dentature coniche elicoidali lo scarico al piede dei denti in analogia a quello che nelle dentature cilindriche viene eseguito con creatori con la protuberanza. Oppure apportando modifiche topologiche distorcendo la superficie stessa così spostando la zona di contatto tra denti accoppianti, cosa fondamentale nel reverse engineering.

Pignone bielicoidale per escavatore a ruota di tazze

Una volta definita la geometria dell’ingranaggio si passa all’ambiente BretonGear CAM disponibile sia in versione PC che in versione “Touch” installata a bordo macchina, che attraverso un approccio integrato guida l’operatore nella selezione di utensili e nella definizione delle strategie di taglio. Oggi nella versione 2.1 con interfaccia ancora più intuitiva e con libreria utensili che ora comprende oltre alle più generiche frese a candela cilindriche, toriche e sferiche, per la prima volta anche frese a disco.

Questa novità introduce un’ulteriore grado di versatilità ai metodi di taglio a disposizione con conseguenti riduzioni dei tempi non indifferenti nella lavorazione di ruote dentate a denti diritti od elicoidali. Le frese a disco possono essere di due tipologie: di forma (dove è l’utensile a definire la forma del dente), o della varietà più comune a fianchi dritti dove è la macchina a generare la forma del dente per inviluppo. Il tutto può essere visionato dall’operatore tramite simulazioni generate in real-time offrendogli un completo controllo sulle strategie di taglio così eliminando il bisogno di avere un ufficio CAM dedicato, come avviene in altri settori specializzati come quello aerospace.

BretonCAM accompagna l’operatore lungo tutto il processo di taglio con applicazioni dedicate anche dopo la cementazione dell’ingranaggio. Una gestione accurata dei sovrametalli e una funzione “best fit” che con un ciclo di misurazione prima e dopo la tempra determina la posizione ideale del componente in macchina limita gli effetti di distorsione che avvengono in seguito a trattamenti termici. In più con l’algoritmo T.A.O. (Tooth Accuracy Optimizer) la sequenza di denti da tagliare viene calcolata per distribuire l’usura dell’utensile con conseguente miglioramento della precisione del dente  Questi accorgimenti tecnici sono frutto di una ricerca e sviluppo sul campo affianco ad esperti del settore ingranaggi.

                                                                          

Finora si è parlato solo ed esclusivamente del taglio di ingranaggi a 5 assi, con frese commerciali, che è competitivo rispetto ai metodi di taglio tradizionali nelle coppie coniche per moduli oltre il 5 e diametri più grandi di 300mm. Per moduli e diametri inferiori strategie di taglio “face milling” sono più efficaci. La fondamentale differenza tra le due consiste del fatto che il profilo del dente generato dal metodo “face milling” nasce dalla sinergia tra i movimenti della macchina e la forma dedicata dell’utensile. 

Breton Ultrix con “face milling”

Un tradizionale software CAM non è in grado di simulare questa delicata interazione tra macchina ed utensile, per questo Breton ha intrapreso una cooperazione con HyGEARS, sviluppatore di un potente software per la progettazione ed analisi di ingranaggi. 
HyGEARS tramite un’interfaccia studiata assieme a Breton, replica il movimento di una macchina dentatrice convenzionale con taglio per generazione. Il risultato? Una notevole riduzione nei tempi di taglio. In una “case study” effettuata su una identica corona conica tagliata con i due metodi, si sono riscontrati tempi di esecuzione quattro volte più brevi (25min contro 100min), ideale per lotti di media grandezza.

Naturalmente le evoluzioni nel mondo del taglio di ingranaggi a 5 assi non si limitano solamente a sviluppi software ma anche di hardware. Breton ha ottimizzato la propria gamma di macchine con particolare enfasi ai modelli monoblocco ULTRIX ed XCEEDER da oggi equipaggiate con tavole roto-tiltanti con foro centrale che permettono la lavorazione di pignoni fino ad una lunghezza massima di 850mm e diametro del gambo di 220mm (finora un limite per questa tipologia di macchine), ed i modelli gantry FLYMILL HD e MAXIMA che permettono la lavorazione di ingranaggi con diametri fimo a 3500mm.

Se siete interessati ai centri di lavoro Breton per la produzione di ingranaggi, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.

Vi risponderemo in brevissimo tempo.

Grazie per l'attenzione e a presto.

Bye-bye.

Sergio Prior 

(I software KISSsoft, Rhinoceros e HyGEARS sono marchi registrati ®)

Continua

breton centri lavoro verticali, BretonGear, face milling, flymill, maxima, produzione ingranaggi, progettazione ingranaggi, Ultrix, xceeder

PRECISIONE AD ALTA VELOCITÀ con Breton MATRIX 1000 DYNAMIC

Sulla versione rinnovata dei centri di lavoro a 5 assi continui Matrix Dynamic, Breton ha scelto di installare il controllo numerico high-end TNC 640 HEIDENHAIN.

(Di Claudia Pirotta - TECNE'  di Ottobre)

Matrix, il centro di lavoro ad alta velocità a 5 assi continui prodotto da Breton viene presentato per la prima volta al pubblico nella rinnovata versione equipaggiata con il controllo numerico TNC 640 HEIDENHAIN in questa edizione di EMO 2015. 

Presso lo stand, infatti, è possibile ammirare una Matrix 1000 K60 Dynamic equipaggiata con controllo numerico HEIDENHAIN TNC 640. La dinamica di lavorazione (accelerazioni e spostamenti) del centro di lavoro prodotto da Breton è da sempre uno dei punti di forza di questa famiglia di macchine dedicate alla fresatura di particolari di medie e grandi dimensioni in acciaio, alluminio, materiali compositi o resina. 

Sulla versione migliorata Matrix Dynamic, Breton per la prima volta ha scelto di installare il controllo numerico TNC 640 HEIDENHAIN che offre un ulteriore miglioramento alle prestazioni in termini di asportazione di truciolo e qualità delle lavorazioni.

INCREMENTARE L’EFFICIENZA
A tre anni dal lancio il controllo TNC 640 è ormai un prodotto consolidato per applicazioni combinate di fresatura e tornitura e, per le sue caratteristiche, ben si presta a servire il range delle macchine utensili prodotte da Breton. Rapida elaborazione del tempo di blocco, breve tempo ciclo dei control loop, movimento uniforme che garantisce accuratezze non comuni alle superfici lavorate e, non in ultimo, elevata velocità nella trasmissione dei dati contraddistinguono il controllo HEIDENHAIN nelle applicazioni High Speed. 

In particolare, la funzione ADP che precalcola l’avanzamento massimo è ulteriormente migliorata in TNC 640 per disporre di un “look ahead” spinto, con lettura blocchi evoluta che consente l’aggiustamento interno della traiettoria di lavorazione allo scopo di ottimizzare la lavorazione sui 5 assi in termini di tempo e qualità della superficie lavorata. 

I test condotti in Italia hanno dato risultati importanti, che hanno confermato come il TNC 640 sia un controllo specializzato per la lavorazione sui 5 assi. Al programmatore è lasciata l’opportunità di decidere le modalità di come gestire e impostare la lavorazione nel modo più conveniente in cooperazione con chi realizza il programma CAM. 

Rispetto al controllo HEIDENHAIN iTNC 530, TNC 640 offre ancora maggiori possibilità di migliorare i risultati ottenibili dal punto di vista delle lavorazioni. Con opportuni accorgimenti, i test condotti hanno dimostrato un incremento del 10% in termini di efficienza in condizioni di lavoro “normali” senza, cioè, portare le macchine al limite.

PRODUZIONE NON COMUNE

La costruzione di macchine “tailored”, destinate alla produzione di manufatti di alta qualità ed alta tecnologia in lotti generalmente piccoli sono il target di riferimento di Breton nel settore macchine utensili. La forte personalizzazione è una delle caratteristiche distintive della casa: partendo dalla gamma a catalogo, Breton personalizza le macchine per adattarle alle esigenze produttive dei propri clienti. 

L’azienda nel comparto machine tools, si è concentrata sui centri di lavoro a 5 assi continui ad alta velocità per i settori stampi, aerospace e racing. Comparti nei quali sono richieste lavorazioni di materiali quali alluminio, leghe speciali, titanio, compositi, oggetti con profili talvolta non comuni (basti pensare ai prototipi), caratterizzate da qualità superficiale elevatissima, massimo rispetto delle tolleranze di progetto, finitura di prim’ordine. 

Negli ultimi anni, Breton ha inoltre aperto la strada all’ingranaggistica, settore di nicchia e molto delicato. Ingranaggi grandi, piccoli lotti, prototipi o pezzi speciali di ricambio che non conviene realizzare con le macchine tradizionali: qualsiasi centro a 5 assi Breton è in grado di produrre questi elementi.

Là dove elevata tecnologia e qualità superficiale sono requisiti fondamentali dei prodotti finiti, il controllo TNC 640 HEIDENHAIN si rivela una scelta vincente perché esalta le prestazioni delle lavorazioni di precisione HSC sui 5 assi continui. Come tutte le macchine Breton, Matrix Dynamic ha struttura Gantry a portale verticale, che ottimizza l’impronta a terra della macchina e assicura grazie alla neutralità della configurazione del RAM, elevata precisione su tutta la corsa degli assi. Inoltre, l’impostazione verticale agevola la rimozione del truciolo e rende sicuro e immediato l’accesso alla zona lavoro.

Tutte le teste sono sviluppate internamente; a queste sono integrati elettromandrini differenti con soluzioni innovative sviluppate in collaborazione tra Breton e i suoi fornitori, con potenze e regimi di rotazioni differenti per adattarsi alle lavorazioni ai diversi materiali. 

In particolar modo la macchina esposta è equipaggiata con un mandrino a elevato numero di giri, con una potenza nominale continua di 70kW, che garantisce una coppia costante in lavorazione fino a 10.000rpm (vedi grafico). Questa innovativa soluzione garantisce elevata asportazione di truciolo nel settore alluminio e aerospace sposando in pieno la filosofia dell’HSM.

La macchina, viene sviluppata a partire dal mandrino e dal concetto di fresatura ad alta velocità per assicurare massima qualità alle lavorazioni. Nella Matrix tutte le motorizzazioni sono termostatate per limitare le dispersioni termiche; le deformazioni strutturali indotte dalla variazione di temperatura, invece, vengono annullate a partire dall’accurata combinazione dei singoli pezzi che compongono la macchina e sono aggiustati manualmente.

Le spalle e le vie di corsa dove scorre la trave sono riempiti con Metalquartz®, un composto di resina e inerti sviluppato dal centro ricerche Breton, che smorza le vibrazioni e aiuta a stabilizzare la struttura.

Le caratteristiche costruttive di Matrix Dynamic, unite alle potenzialità di un controllo come TNC 640 assicurano alla macchina prestazioni superiori sulle lavorazioni HSM, offrendo un prezioso strumento di lavoro a quanti operano in questo settore.

Se siete interessati al centro di lavoro Breton Matrix 1000 DYNAMIC, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.

Vi risponderemo in brevissimo tempo.

Grazie per l'attenzione e a presto.

Bye-bye.

Sergio Prior

Continua

5 assi continui, breton matrix 1000, centro a 5 assi, Centro di lavoro alta velocità, portale verticale gantry, TNC 640 HEIDENHAIN

Breton virtual tour, visita alcuni nostri reparti.

Volete fare un breve tour all'interno di Breton?

Cliccate sopra questo link >> Reparti Breton 

Quando sopra il puntatore del mouse apparirà una freccia, potrete muovervi tra i nostri reparti.

Buona visione.
A presto.
Sergio Prior

Continua

breton

Le novità Breton alla EMO 2015 di Milano.

Ciao a tutti,

ormai la EMO 2015 è alle porte e noi vi vogliamo far sapere quali centri di lavoro troverete allo stand Breton [Hall 1 - Stand D 19].

Breton, alla EMO 2015 presenterà le proprie novità: Matrix 1000 e Ultrix 1000.

Queste sono le nostre soluzioni per il vostro successo!
Vi aspettiamo dunque alla fiera di Milano dal 5 al 10 Ottobre a Milano
[Hall 1 - Stand D 19]

Dal vivo potrete vedere (e toccare) i due esclusivi centri di lavoro Breton: Matrix 1000 K60 DY e Ultrix 1000 RT HD. 

BRETON MATRIX 1000 K60 DY

Venite a scoprire questo centro di lavoro ad altissima precisione dedicato alla lavorazione dell'alluminio, la soluzione ideale per le industrie del settore aerospace.
Equipaggiata con un elettromandrino ad alta capacità di asportazione con 70 Kw di potenza e 66 Nm in S1.
Si tratta della più innovativa macchina per la lavorazione di aerostrutture, con asportazioni di truciolo d'alluminio fuori dal comune, fino a 11.000cm³/min.
La Breton MATRIX 1000 K60 DY è in grado di lavorare pezzi fino a 6 metri di lunghezza.

BRETON ULTRIX 1000 RT HD

Siete alla ricerca di un centro di lavoro che necessiti di combinare alla tornitura la fresatura? 

Breton ULTRIX è la vostra soluzione. 

Sarà esposto a Milano anche questo centro di fresatura/tornitura, versatile e dalle grandi potenzialità. 
La ULTRIX è equipaggiata con un elettromandrino con 75kW di potenza e coppia continuativa di 300nm in S1, 14.000giri/min. 
Alle grandi prestazioni di taglio associa una multifunzionalità che le permette di lavorare indistintamente superleghe, acciaio, alluminio, materiali compositi, ed è per questo che è già stata scelta da varie industrie dei settori: energia, ingranaggi e aerospace (spesso utilizzata per componenti di motori aeronautici) e ingranaggi. 

Vi aspettiamo dunque alla EMO 2015 a Milano dal 5 al 10 Ottobre. 
[Hall 1 - Stand D 19].
A presto.
Bye-bye
Sergio Prior

Continua

acciaio, aerostrutture, alluminio, breton Matrix, Breton Ultrix, centro di lavoro, emo, EMO 2015, lavorazione alluminio, materiali compositi, superleghe