Pensare diversamente la produzione degli ingranaggi

Nella costruzione degli ingranaggi è essenziale riuscire a realizzare profili dentati di elevata precisione. I processi tradizionali (con “dentatrici”) hanno alcuni limiti importanti, che riguardano sia la fase di progettazione e prototipazione che la realizzazione dei prodotti. 

Restano competitivi solo nel caso di elevati volumi di produzione, ma sono inadatti per la produzione di prototipi o piccole serie (caso tipico di ingranaggi di grandi dimensioni) in quanto gli utensili sono molto costosi, hanno lunghi lead time di approvvigionamento ed il processo di affinamento geometrico delle dentature (tramite l’applicazione di microscostamenti geometrici della forma del dente rispetto al profilo teorico) è normalmente molto lungo.

Le macchine utensili a 5 assi abbattono questi limiti in quanto gli utensili da impiegare sono quelli standard (cilindrici, torici o sferici) ed il processo di sviluppo/prototipazione si basa sull’utilizzo di strumenti software di ultima generazione estremamente precisi.

L’esperienza accumulata da Breton nel campo della lavorazioni a 5 assi, nella meccanica di precisione e nell’industria aerospaziale ha consentito all’azienda di entrare nel settore della produzione degli ingranaggi con sicurezza e decisione, dimostrando serietà e capacità di innovare.

In partnership con KISSSOFT - azienda leader nella realizzazione di software per l’ingegneria meccanica - è stato realizzato un tool (Breton Gear Design) di generazione delle geometrie che garantisce elevata precisione ed affidabilità.

Allo stesso tempo Breton ha realizzato uno strumento CAM (Breton Gear Cam) di generazione delle geometrie che garantisce elevata precisione ed affidabilità. ) per portare a compimento il processo di lavorazione tramite le strategie appropriate e gli utensili adeguati per realizzarlo. 
Una vera e propria Suite per il taglio degli ingranaggi.

Questo approccio riguarda i modelli a controllo numerico Ultrix (con tavola a tornire tiltante), Maxima e Titan (con soluzioni gantry e tavola a tornire di grandi dimensioni), macchinari che consentono un processo integrato di tornitura, fresatura e dentatura pre e post trattamento termico degli ingranaggi di medie e grandi dimensioni (fino a 2500 mm se in un pezzo unico).

La soluzione sviluppata da Breton permette ora ai progettisti di ingranaggi di disegnare e realizzare, mediante macchine tradizionali a controllo numerico a 5 assi, in tempi rapidi e con ottimi risultati:
• ingranaggi cilindrici a denti diritti ed elicoidali,
• ingranaggi cilindrici bielicoidali (HerringboneGears)
• coppie coniche a denti diritti ed a spirale secondo le geometrie più diffuse
• face gears per la trasmissione del moto fra assi ortogonali o sghembi

Come sempre Breton porta il know how e l’esperienza al servizio del suo cliente ricercando e sviluppando le soluzioni innovative che ne hanno segnato la storia e accresciuto il prestigio. 

Per ulteriori INFO scrivi a mail@breton.it
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Sergio Prior

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Sergio Prior

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Breton Open House 2012

Sappiamo bene quanto sia importante ai nostri giorni essere  competitivi per vincere le quotidiane sfide di mercati sempre più esigenti. 

Affinché questo si realizzi è fondamentale dotarsi di moderni ed avanzati sistemi produttivi  ed essere costantemente aggiornati sugli ultimi sviluppi  tecnologici.     

Sarà quindi per me un onore ospitarVi nei giorni 5, 6 e 7 Luglio per condividere con Voi un momento di particolare interesse e di aggiornamento nel quale all’interno dei nostri stabilimenti saranno esposte diverse isole di lavorazione operative su applicazioni specifiche dei settori aerospaziale, energetico, automotive e trasmissioni. 

16 installazioni, ciascuna con un elevato grado di personalizzazione e dotate dei più innovativi ed efficienti accessori. 

Io e l’intero personale Breton vi aspettiamo. 

Cordiali Saluti
Ing. Luca Toncelli 
Presidente Breton Spa

Da non perdere:
Materiali speciali come Carbonio, resine, e fibre richiedono macchine con configurazioni specifiche come i centri di lavoro della gamma EAGLE che saranno visibili sia nel loro dettaglio costruttivo che in reali esempi applicativi.  

Quando inoltre si tratta di incrementare la produttività e ridurre i consumi, la soluzione viene offerta anche da XCEEDER 900RT con lavorazione trocoidale a 5 assi.  

La riduzione dei tempi di setup è fondamentale. Potrete vedere come sia rapido il cambio dei pallet sui portali FLYMILL, sulle compatte XCEEDER 900 RT o come sia efficiente il cambio pezzo robotizzato sul centro di tornitura-fresatura ULTRIX 800 RT. 

Non solo ridurre i piazzamenti ma anche aumentare incredibilmente la precisione dei pezzi e la versatilità della macchina sarà dimostrato su MAXIMA 2000 K60, il portale di grandi dimensioni di fresatura 5 assi e tornitura.   

Si sono aperte nuove frontiere nella lavorazione di ingranaggi e trasmissioni, questo grazie ai nuovi pacchetti tecnologici Breton che saranno in dimostrazione su 2 ULTRIX 1000 RT.  

Inoltre, in anteprima,  vedrete come il best seller MATRIX si sia evoluto nel design e soprattutto nelle performance.

Sergio Prior

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Breton Flymill - come realizzare una ruota dentata gigantesca

ciao,

ho ricevuto dal ns. Cliente Pushpak Trademech LTD. questa foto strabiliante che mostra la ruota dentata completata dopo molto lavoro. 

Si tratta di una ruota dentata tra le più grandi mai realizzate con un diametro di ben 9.5m. 

 

Nel video qui sotto potete vedere come la Flymill 1600/K80, un centro di lavoro verticale a alta velocità prodotto da Breton SpA, lavora uno dei 4 settori che compongono la ruota dentata.

Per ulteriori informazioni clicca qui

Sergio

 

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Breton ULTRIX - lavorazioni varie

Ho raccolto una serie di foto che illustrano varie lavoazioni dei centri di lavoro ad alta velocità ULTRIX che spero vi possano tornare utili.

 

 

 

 

 

 

 

 

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Buona Pasqua a tutti

Sergio

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Monoscocca in fibra di carbonio lavorata dal centro di lavoro verticale Breton MATRIX

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Breton MAXIMA - centro di lavoro multitasking (parte 1)

Sviluppata per mercati esigenti, Maxima dà il meglio di sé quando vengono richieste precisione e produttività. Merito di una progettazione che offre interessanti possibilità agli utilizzatori, prima fra tutte quella di lavorare in pendolare eseguendo operazioni di tornitura e fresatura.

Maxima è una macchina nata dall’esperienza accumulata da Breton con altri modelli, dai quali ha raccolto quanto di meglio potessero offrire. I tecnici Breton sono partiti da macchine gantry, aggiungendo poi una tavola di tornitura e il sistema di cambio testa in grado di gestire in modo ottimale sia il processo di fresatura, sia quello di tornitura.

Si tratta realmente di una macchina dalle duplici possibilità, perché accanto a una moderna macchina per fresatura è possibile, grazie al cambio testa, effettuare operazioni di tornitura (anche pesante) senza sollecitare i componenti dedicati esclusivamente alla fresatura.

Solida e stabile

Partendo dalla struttura, l’acciaio elettrosaldato la fa da padrona: combinando l’acciaio con una geometria ottimizzata è possibile ottenere il corretto dimensionamento di ogni particolare della Maxima.

Ma non solo: l’interno di ciascun modulo viene riempito con un granito sintetico brevettato da Breton, il MetalQuartz, che offre interessanti proprietà. Innanzitutto contribuisce allo smorzamento delle vibrazioni, aumentando di conseguenza la stabilità e la qualità delle superfici lavorate. Inoltre, questo materiale composito silicio-quarzo possiede il medesimo coefficiente di dilatazione termica dell’acciaio della struttura.

Fresatura e tornitura

Maxima viene venduta in diverse versioni e configurazioni. L’elemento più evidente è la corsa dell’asse Y che, come accennato, può variare in funzione delle esigenze dell’acquirente semplicemente aggiungendo altri moduli durante la costruzione.

Un altro valore che accompagna ciascuna macchina fa riferimento al diametro della tavola di tornitura: si parte dalla più piccola, con diametro 1.200 mm, fino ai 3.000 mm della Maxima 2500, passando per la versione da 1.600 mm.

Le tavole più piccole sono azionate da direct drive, mentre con i diametri maggiori si passa a motorizzazioni tradizionali in configurazione dual drive. 

In questo modo è possibile raggiungere velocità, coppie e potenze diverse, adatte a specifici impieghi.

La versione con diametro da 3.000 mm garantisce una potenza massima di 100 kW, 116 kW in S6 al 40%, e una coppia di 20.000 Nm (24.600 Nm in S6). 

Con simili caratteristiche, i 230 giri/min che il gruppo motore/trasmissione può offrire sono più che sufficienti per lavorare con elevate velocità periferiche e asportazioni importanti, come un vero e proprio tornio verticale. 

Quando è impegnata in una operazione di tornitura, inoltre, l’asse Gantry e l’asse Z vengono mantenuti in posizione attraverso una serie di freni idraulici, ideali per garantire la massima staticità della struttura senza sforzare i motori.

Qui leggi la seconda parte

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