Dall’alluminio all’acciaio senza problemi con i centri di lavoro Breton MATRIX

Demo Technology ha scelto il centro di fresatura CN a 5 assi continui Matrix 1000 Dynamic per portare a termine la lavorazione di stampi in acciaio e alluminio destinati all’impiego nel settore automotive. Rigidezza e flessibilità sono state le armi vincenti della soluzione marchiata Breton.

(di Davide Davò e Andrea Pagani per Tecnologie Meccaniche di Giugno)

Chi opera nell’automotive è ormai abituato a ritmi produttivi frenetici, tempi di consegna risicati e continue variazioni di progetto prima del nullaosta finale. 

Tutti fattori ben noti non solo ai principali gruppi automobilistici a livello mondiale, ma anche ai loro fornitori, i cosiddetti tier 1. 

Questi ultimi, per realizzare i propri prodotti si appoggiano a loro volta ad altri fornitori, i tier 2, che per ovvi motivi devono lavorare a ritmi ancora più elevati mostrandosi estremamente rapidi e flessibili nel seguire le più disparate richieste. 

Una situazione familiare a Demo Technology, società di Pionca di Vigonza (PD) che da decenni produce stampi metallici per la realizzazione di componenti destinati appunto al settore automotive, e che ha recentemente acquistato un centro di fresatura Matrix 1000 Dynamic di Breton per poter lavorare senza problemi stampi in alluminio e in acciaio aumentando ulteriormente la propria flessibilità produttiva.

Fusioni e stampi

«La nostra azienda è nata nel 1974 con il nome di Demo Meccanica. – esordisce Gherardo Demo, titolare di Demo Technology – Dal ’74 all’85 abbiamo lavorato nel settore fonderia realizzando prima modelli in legno per poi passare a quelli in metallo. Nel 1985 abbiamo acquistato la nostra prima macchina a controllo numerico a 5 assi, un investimento importante che ci ha garantito una posizione di vantaggio rispetto ai nostri competitor. 
Dal ’90 siamo entrati anche nel settore stampi, per il quale abbiamo realizzato stampi per gravità, bassa pressione e pressofusione. Per circa un decennio ci siamo specializzati nella produzione di stampi per ruote, un ambito che però nei primi anni 2000 ha avuto un forte calo in seguito al quale ci siamo orientati su un altro tipo di clientela pur restando nell’ambito automotive».

Nel 2010 la società si è divisa in due realtà che rimangono comunque in stretto contatto: Demo Technology e Demo Modeltech, la prima dedicata al settore stampi, la seconda specializzata nei modelli da fonderia. Oggi Demo Technology realizza stampi per vari processi (iniezione, pressofusione ecc.) destinati a clienti attivi nell’automotive, e sempre per questo settore realizza calibri e dime per il controllo di componenti quali portiere e paraurti.

«Negli ultimi anni abbiamo investito molto sia nei macchinari sia nell’ufficio tecnico. – spiega Demo – Per quanto riguarda gli impianti, attualmente disponiamo di cinque fresatrici a controllo numerico a 3 assi e sei centri di fresatura CN a 5 assi, metà dei quali in continuo, che ci permettono di realizzare piccoli lotti con particolari di medie e grandi dimensioni».

L’acquisto delle più recenti tecnologie è figlio dell’evoluzione del mercato, che richiede pezzi dalle forme sempre più complesse e quindi stampi con geometrie sempre più difficili da ottenere. Cambiamenti che hanno coinvolto anche le modalità con le quali i clienti forniscono le specifiche dei componenti da realizzare.

«Da circa un decennio i nostri clienti non ci consegnano più i disegni dei pezzi, ma piuttosto le matematiche. – prosegue Gherardo Demo – Da qui la necessità di equipaggiarci con macchine a controllo numerico e, soprattutto, di strutturarci con un ufficio tecnico capace di trattare questi dati e rielaborarli attraverso software di progettazione e simulazione. Il cliente infatti ci consegna la geometria del pezzo e ci indica la vita utile che deve avere lo stampo. È compito nostro progettare quest’ultimo in modo che sia ottimizzato per fare 30.000 pezzi oppure per garantirne un milione».

Tante criticità, una soluzione

La complessità geometrica è dunque una delle criticità tecnologiche che la società veneta deve affrontare, alla quale si aggiungono precisione nelle lavorazioni e qualità superficiale dello stampo.

«Ogni settore ha le sue problematiche. – commenta Demo – Per quanto riguarda la produzione di dime e calibri ad esempio dobbiamo garantire tolleranze nell’ordine del decimo di millimetro su pezzi lunghi anche un metro e mezzo e con morfologia complessa come portiere, paraurti e parti di telai. Passando invece al discorso stampi, un parametro di primaria importanza è l’aspetto estetico, per cui oltre a garantire il rispetto di tolleranze e rugosità è necessario fare in modo che la superficie si presenti uniforme e senza segni di lavorazione lasciati dalla fresa o, come avveniva un tempo, dall’operatore che effettua la lucidatura a mano. 
Ecco perché negli ultimi anni abbiamo investito nell’acquisto di impianti sempre più performanti, precisi nelle lavorazioni e capaci di finire il pezzo in macchina».

A queste criticità si aggiunge la natura frenetica del settore automotive, che richiede rapidità e flessibilità mentale e produttiva per rispondere in tempi brevissimi a richieste di prodotti estremamente diversi tra loro.

«Le macchine CN a 5 assi di cui disponevamo ci permettevano di lavorare con ottimi risultati sugli stampi in alluminio. – continua Demo – La produzione di stampi in acciaio riusciva altrettanto bene, ma capivamo che gli impianti erano vicini al proprio limite soprattutto se i lotti erano di 20 o 30 pezzi. Motivo per cui abbiamo avviato la ricerca di una soluzione più robusta terminata con il recente acquisto di una Matrix 1000 Dynamic a 5 assi continui realizzata da Breton».

Più grande, più robusta

Nel 2001 l’azienda padovana aveva già acquistato una Matrix 800, e constatata la validità della soluzione in termini di precisione, produttività, qualità del pezzo finito e affidabilità ha deciso di rivolgersi ancora a Breton per la scelta di un nuovo impianto.

«Abbiamo puntato sul modello Matrix 1000 Dynamic principalmente per questioni di robustezza. – spiega Demo – Per eccellere nel nostro ambito dobbiamo essere reattivi nel rispondere alle esigenze del cliente, e questo significa che dobbiamo avere impianti capaci di eseguire senza problemi sia la finitura sull’alluminio sia l’asportazione pesante sull’acciaio. La Matrix 800 di cui disponiamo fa bene entrambe le cose, ma grazie alla maggiore rigidità il modello Matrix 1000 Dynamic si dimostra più adatto per rimuovere importanti volumi di truciolo sull’acciaio garantendo comunque precisioni nell’ordine del centesimo di millimetro».

Tanta solidità è frutto della struttura in Metalquartz utilizzata nelle Breton. 

Le spalle infatti sono composte da un sandwich in acciaio elettrosaldato e stabilizzato le cui centinature sono annegate in una massa di materiale composito di quarzo in matrice polimerica. Oltre a conferire elevata rigidezza alla struttura, questa tecnologia può vantare un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, che si traduce in una migliore finitura superficiale e in una maggiore durata degli utensili. A quanto detto finora si aggiunge il contributo delle guide a ricircolo di rulli ampiamente dimensionate, che aumentano ulteriormente la solidità della macchina garantendo al contempo velocità di rapido di 60 m/min sugli assi X e Y.

«La scelta della Matrix 1000 Dynamic è stata dettata anche dalla necessità di disporre di una corsa maggiore lungo l’asse Z. – precisa Demo – Nell’esecuzione di lavorazioni inclinate e con utensili lunghi infatti dovevamo fare attenzione al percorso utensile per evitare collisioni con il pezzo. 
Un problema eliminato sulla nuova macchina, che grazie a 200 mm in più a disposizione sulla corsa verticale, esegue senza difficoltà i percorsi designati in automatico dal sistema anticollisione. Tutto ciò oltre a semplificare i movimenti permette a noi di operare in non presidiato con maggiore tranquillità».

Tecnologicamente semplice

Avendolo acquistato principalmente per lavorare l’acciaio, Demo Technology ha deciso di equipaggiare il centro di fresatura Breton con il mandrino più adatto per questo scopo, identificato nella soluzione da 40 kW, 137 Nm e 18.000 giri/min. Come tutti gli impianti del costruttore veneto anche questa Matrix 1000 Dynamic è dotata di sistema di stabilizzazione termica del mandrino e di software in grado di compensare le dilatazioni termiche subite dal mandrino stesso durante le varie fasi di lavoro. Così come tutta la struttura, anche il mandrino è stato progettato con soluzioni che garantiscano rigidezza strutturale e assorbimento delle vibrazione come ad esempio la testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa.

«Nonostante l’elevato livello tecnologico, la Matrix 1000 Dynamic si è dimostrata facile e intuitiva. – conclude Demo – Gli operatori hanno imparato rapidamente a utilizzare l’impianto e ora stiamo acquisendo l’esperienza che a breve ci permetterà di sfruttare il pieno potenziale di questa macchina, consapevoli del fatto che in caso di necessità potremo contare sul supporto di un costruttore affidabile e competente come Breton».
Grazie a Davide Davò e Andrea Pagani di TM-Tecnologie Meccaniche.
E' tutto per oggi. 
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A presto.
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Sergio Prior

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SEMPRE PRESENTI

A Parigi (Le Bourget), per l'evento più importante dell'anno Breton sarà presente per garantire il sostegno e la vicinanza ai propri clienti più stimati del settore aerospace.

Lo stand Breton non è soltanto un punto di incontro dove gustare un buon caffè espresso italiano, ma è il luogo perfetto dove scoprire gli ultimi sviluppi nelle tecnologie di lavorazione nei compositi e nei metalli.

Venite a scoprire come Breton può aiutarvi a migliorare le vostre performances, offrendovi le soluzioni più adatte per le sfide produttive di oggi, e per quelle del domani.

VENITECI A TROVARE

In posizione centrale, a fianco al ristorante "Le Club", a due passi dalle porte d'ingresso del Padiglione 2, ecco dove sarà il nostro spazio espositivo al Paris Air Show:
HALL 2B - Stand DE2

Per INFO e richieste sui nostri centri di lavoro verticali a alta velocità e tecnologie scriveteci ora a mail@breton.it. 
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Sergio Prior

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Lavori materiali che generano polveri e fumi? Ecco la soluzione che fa per te

Il cielo è azzurro sopra i centri di lavoro Breton. Le protezioni sono basilari per la sicurezza e l’ambiente aziendale.

Pensate faccia riferimento alle porte? Sbagliato. Guardare in alto può fare intuire come trucioli, polvere e fumi, talvolta tossici , possano uscire e disperdersi nell’ambiente. Ecco perché le macchine a traversa mobile di casa Breton come le Matrix, Flymill, Maxima e Eagle montano coperture totali. 

La ricerca della prestazione spesso e volentieri spinge i produttori a creare macchine utensili sempre più performanti, con traverse rigide, che ad alta velocità potrebbero provocare fuoriuscite.

Prendiamo come primo esempio la Maxima; è una delle macchine utensili più grandi della gamma Breton, ed è conseguentemente dotata di una copertura superiore grande e leggera, personalizzabile (la costruzione dei soffietti è infatti modulare), ed è sempre ancorata alla traversa che ne segue i movimenti. 

Il centro di lavoro Matrix spesso fa fronte a lavorazioni di alluminio, titanio e acciaio, materiali che possono rilasciare trucioli. 

Se da una parte i clienti spingono per avere macchine più rapide, dall’altra Breton deve preoccuparsi che nelle protezioni superiori i movimenti veloci anziché dare luogo a rumori e vibrazioni salvaguardino silenziosità e precisione. 

Grazie al materiale fonoassorbente per lo smorzamento a fine corsa, ai pattini di scorrimento autolubrificanti e ai rulli di metallo rivestito in polimero, non c’è questo rischio. 
      

Le Flymill lavorano anche resine le cui polveri create possono essere facilmente attirate dai soffietti. 

Per evitare ciò, tutte le coperture installate sui centri di lavoro verticali Breton hanno una mantice in tessuto traslucido (sembrano quasi trasparenti e forniscono la più adatta luminosità alle operazioni), con un’altissima resistenza all'abrasione, al taglio, agli olii e ad alle alte temperature in genere. 

I materiali compositi non sono esenti da questo tipo di problematiche: qui le fuoriuscite riguardano fumi e polveri. La Eagle è senza dubbio il centro di lavoro perfetto per queste lavorazioni. 

L’installazione di un soffietto a cielo in questo caso impedisce l’uscita di polveri sottili garantendo la possibilità di controllare i flussi d’aria affinchè le polveri vengano aspirate. 

A questo punto, se siete interessati ai centri di lavoro Breton, chiedete un preventivo a mail@breton.it. 

Vi risponderemo in breve tempo.

Grazie per l'attenzione.

A presto.

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Sergio Prior

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Breton vi invita alla fiera JEC EUROPE 2015 a Parigi

Buongiorno,

Breton SpA è lieta di invitarvi alla fiera JEC Europe, la più importante a livello mondiale per i compositi che si terrà a Parigi dal 10 al 12 Marzo.

Saremo lieti di mostrarvi personalmente la nostra gamma aggiornata di centri di lavoro ad alta velocità e soluzioni sviluppate per ottenere una efficienza superiore in materiali compositi.

La combinazione completamente automatizzata di fresatura a 5 assi, contornatura, foratura e taglio a ultrasuoni è ora affidabile, possibile e conveniente.

Tutto questo si ottiene con una macchina singola, assieme a una semplice ed efficiente programmazione e configurazione.

Vi aspettiamo al Pad. 7.2 - Stand Q46.

Bye-bye

Sergio Prior

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Breton vi invita alla MECSPE 2015 di Parma con il centro di lavoro per compositi EAGLE

Buongiorno a tutti,

Breton è lieta di invitarvi alla MECSPE 2015 a Parma dal 26 al 28 Marzo, dove vi potremo presentare le soluzioni sviluppate per ottenere il massimo dell’efficienza nelle lavorazioni dei materiali compositi.

Nello stand Breton (Pad. 2 - stand A44) vi aspetta il centro di lavoro Breton EAGLE con vari pezzi realizzati in fibra di carbonio. 

Vi aspettiamo!

By-by

Sergio Prior

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Breton FLYMILL- centro di lavoro verticale per fresare carbonio e titanio.

La soluzione per tutte le esigenze: dal carbonio al titanio

Centro di lavoro a 5 assi ad alte prestazioni e precisione  per la fresatura di elementi aventi forma tridimensionale complessa, che necessitano di essere eseguiti con accuratezza ed interpolazione continua degli assi. 

Flymill è la soluzione ideale per le applicazioni  del settore aeronautico, automotive, ingranaggi e degli stampi, potendo fresare una serie di materiali dai compositi come la fibra di carbonio, all’alluminio, al titanio.

Ampia configurazione per prestazioni su misura

Per soddisfare ogni esigenza lavorativa è possibile configurare la macchina in varie soluzioni :

- Versione standard con una area di lavoro

- Versione con due aree di lavoro per operare in pendolare

- con sistema di cambio pallet

- con tavola di tornitura integrata.

Ampia accessibilità e visibilità

Ottima accessibilità e visibilità della zona operativa, grazie alla struttura a portale con traversa mobile e alle ampie porte frontali.

Precisione Dinamicità e Flessibilità con lavorazione ad alta velocità a  5 assi continui

Per garantire elevate prestazioni la Flymill è dotata di robuste spalle realizzate con l’esclusiva tecnologia Metalquartz che garantisce una elevata rigidezza strutturale ed un elevato gradi di smorzamento delle vibrazioni, a garanzia di una migliore finitura superficiale e un incremento di durata degli utensili di taglio

Tre teste Direct Drive ad alte prestazioni

Gli elettromandrini garantiscono sempre le più elevate prestazioni grazie alla testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa che conferisce rigidezza strutturale e capacità di assorbimento delle vibrazioni. 

Flymill può essere equipaggiata con la testa Tornado HD in grado di ospitare un mandrino da 75Kw (S1) e 14.000 giri/min per effettuare lavorazioni di sgrossatura e finitura.

Alta Velocità, Dinamicità e Precisione

Gli spostamenti del carro e della trave avvengono su doppie guide ampiamente dimensionate a circolazione di rulli che garantiscono precisione e stabilità. Tutti gli assi sono mossi da sistemi a doppio pignone precaricato e cremagliera. 

Per garantire la massima precisione, il rilevamento della posizione è ottenuto tramite righe ottiche. Gli assi sono gestiti da azionamenti digitali con servomotori brushless di ultima generazione.

Vasta gamma di elettromandrini

Il centro di lavoro Flymill può essere equipaggiato con una vasta gamma di elettromandrini a seconda della tipologia di lavorazioni da realizzare. La precisione della lavorazione è sempre garantita grazie alla stabilizzazione termica del mandrino alla compensazione software delle naturali dilatazioni termiche dell’elettromandrino al variare delle differenti condizioni operative.

M 51/28
Un elettromandrino che con 40 kW di potenza, coppia continuativa in s1 di 51 nm e 28.000 giri/ min è la scelta ideale per chi ha l’esigenza di lavorare ad alta velocità sia su acciaio che su leghe leggere, dalla sgrossatura di potenza alla finitura di precisione.

M 100/18
Un elettromandrino che con 40 kW di potenza, coppia continuativa in s1 di 100 nm e 18.000 giri/ min è in grado di risolvere tutte le lavorazioni sia su acciaio che su leghe leggere, dalla sgrossatura di potenza alla finitura di precisione.

M 300/14
Un elettromandrino che con 48 kW di potenza, coppia continuativa in s1 di 300 nm e 14.000 giri/min permette di affrontare con la massima efficienza la lavorazione sia dell'acciaio che delle superleghe, dalla sgrossatura di potenza alla finitura di precisione.

Magazzini utensili semplici e affidabili

A seconda delle versioni sono disponibili magazzini a ruota  fissa traslante o a catena con manipolatore di scambio rapido per ridurre il tempo di scambio utensile. 

Vengono installati all’esterno della zona di lavoro per garantire la protezione dallo sporco e la massima affidabilità nel tempo. 

Possono  inoltre essere dotati di sistema di codifica automatica dei dati dell’utensile con lettura dei chip.

Soffietti a cielo e aspirazione polveri

Ideale per fresare della fibra di carbonio e alluminio, Flymill può essere dotato di un efficace sistema di aspirazione delle polveri di lavorazione installato sul naso mandrino e di soffietti a cielo che racchiudono completamente la macchina isolando la zona di lavorazione dall’ambiente circostante.
Sono disponibili diversi sistemi di aspirazione fumi e polveri in base alle esigenze specifiche del cliente.

Il Sistema di raffreddamento più adatto

Secondo il tipo di lavorazione, il sistema di raffreddamento dell’utensile può utilizzare liquido refrigerante all’esterno e all’interno del mandrino con pressione di alimentazione interna fissa o variabile fino a  70 bar, o utilizzare il sistema di spray mist o semplicemente dell’aria compressa.

Monitoraggio e controlli di lavorazione

Flymill può essere dotato di sonda laser per il presetting utensili, e di tastatore a radiofrequenza per acquisire le coordinate e le dimensioni  del pezzo.

Bene, mi pare di aver detto tutto.
A questo punto se siete interessati al centro di lavoro Flymill, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.
Grazie per l'attenzione e a presto.
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Sergio Prior

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Cinque assi nel caffè con Breton Matrix 1000 centro di lavoro a 5 assi

Per abbattere i tempi ciclo, mantenere tolleranze rigidissime e ottimizzare le lavorazioni, sempre più spesso si ricorre a macchine a 5 assi, sulle quali, dopo aver staffato il grezzo, si può ottenere il pezzo finito senza ulteriori interventi. (Di Giancarlo Giannangeli per TM- Teconologie Mecaniche)

Opem Spa inizia l’attività a Parma nel 1974 nel campo della pesatura industriale di prodotti alimentari; tutte le energie fin dall’inizio vengono indirizzate verso una costante ricerca di soluzioni innovative. Il miglioramento delle prestazioni e della qualità non è mai venuto meno: questa filosofia ha portato l’azienda emiliana a livelli tecnologici di eccellenza. Opem si è quindi progressivamente inserita nel settore del confezionamento, mettendo a punto nuovi impianti che ormai vengono venduti su tutti i mercati del mondo.

Oggi il settore di riferimento è quello del caffè, che porta la maggior parte del fatturato, ma non mancano linee che sfornano confezioni di tè, orzo, infusi, polveri per gelato, latte in polvere, spezie e biscotti. Il caffè viene confezionato in barattoli e sacchetti, in grani e macinato, ma attualmente la parte maggiore riguarda il caffè in capsula. In questo campo Opem riveste il ruolo di vero e proprio leader nel mercato mondiale, come precisa Fabio Binacchi, fondatore e presidente dell’azienda emiliana.

«Il 95% della nostra produzione è destinata all’estero; troviamo concorrenti agguerriti nelle strutturate aziende tedesche, ma nel nostro piccolo lavoriamo bene e siamo particolarmente apprezzati. Abbiamo importanti clienti anche in Germania; proprio lì abbiamo recentemente fornito altre linee a clienti che continuano a sceglierci, nonostante la particolare predilezione che i tedeschi hanno per la loro fornitura nazionale. Evidentemente l’aver sempre posto in primo piano le esigenze del cliente ci ha portato a realizzare impianti che esprimono il massimo in produttività e affidabilità, le vere prerogative di qualità per un impianto industriale. Siamo una piccola-media realtà che fa della flessibilità la propria forza; possiamo costruire un impianto letteralmente su misura».

L’azienda emiliana è stata recentemente classificata dall’Ucima (unione costruttori macchine automatiche), che l’ha classificata al primo posto in Italia per reddito operativo netto e per redditività delle vendite, superando tutte le più famose aziende bolognesi della cosiddetta "packaging valley”. A livello europeo è seconda, dietro una società tedesca.

Una macchina precisa e stabile

Oggi Opem occupa un modernissimo e ampio stabilimento all’interno del quale vengono progettati e realizzati interamente tutti gli impianti. L’azienda ha sempre voluto mantenere al proprio interno tutte le fasi in cui si articola il ciclo di sviluppo, dall’analisi preliminare alla progettazione, alla costruzione dei vari componenti, all’assemblaggio.

«La nostra preoccupazione principale è quella di garantire sempre la massima qualità, e quindi riteniamo fondamentale il controllo completo su ogni fase. Ciò ci permette di operare cambi di priorità immediati, se necessario; non vogliamo dipendere da terzisti che, per quanto affidabili e volenterosi, non possono competere con la rapidità di intervento di cui possiamo godere nei nostri stabilimenti».

L’azienda dispone quindi di una officina perfettamente attrezzata per costruire al proprio interno tutta la componentistica non commerciale utilizzata negli impianti. Per velocizzare e ottimizzare ancor più l’attività, è stata recentemente acquistata una Matrix 1000 di Breton, una macchina utensile a 5 assi a portale di dimensioni medio-grandi, caratterizzata da alta velocità e alte prestazioni.

Gli spostamenti del carro e della trave, per esempio, avvengono su guide ampiamente dimensionate a circolazione di rulli che garantiscono precisione e stabilità: tutti gli assi sono mossi da sistemi con vite rettificata a ricircolo di sfere con doppia chiocciola rotante prevaricata; il rilevamento della posizione è ottenuto tramite righe ottiche. Particolare cura da parte del costruttore Breton è stata posta nel controllo delle dilatazioni termiche, raffreddando direttamente le chiocciole e non semplicemente le viti, evitando quindi radicalmente e fin da subito che il calore si propaghi. Gli assi sono gestiti da azionamenti digitali con servomotori brushless di ultima generazione.

Prestazioni sempre più spinte

La Matrix 1000 è un centro di lavoro per la fresatura di forme tridimensionali complesse che necessitano di essere eseguite con accuratezza e interpolazione continua degli assi. Potrebbe sembrare superflua in un’azienda che costruisce “semplicemente” impianti di confezionamento, ma in realtà queste linee automatiche sono ormai sempre più spesso macchine complesse, dalle eccellenti prestazioni in termini di velocità di funzionamento, di affidabilità e di certezza di risultati nel tempo. È in atto una rincorsa tra i clienti, che non vedono d’ora di aumentare la loro produttività sfornando un numero sempre maggiore di confezioni nell’unità di tempo, e i costruttori, che fanno a gara nel proporre macchine sempre più veloci.

La produttività delle linee costruite da Opem può variare a seconda dell’impianto, ma arriva facilmente a 1.200-1.300 cialde al minuto, controllate nel peso individualmente e confezionate accuratamente in sacchetti. Una cifra impressionante; è perfino difficile scorgere il prodotto in movimento sui tappeti mobili. Infatti l’unico modo per osservare a occhio nudo i prodotti in transito è una illuminazione con lampada stroboscopica!

Questa esasperazione della velocità nel confezionamento richiede una precisione centesimale dei componenti in movimento, che devono essere costruiti con la massima cura poiché devono accoppiarsi secondo tolleranze rigidissime. Anche se la lavorazione a 5 assi continui accade molto di rado nell’officina Opem, tuttavia i 4 e 5 assi posizionati sono la regola, per di più su pezzi anche di dimensioni ragguardevoli.

Il mantenimento della precisione può essere garantito solo posizionando il pezzo in macchina una sola volta.

«Fresature su più lati, smussi angolati, forature, tante operazioni su di un solo componente sono all’ordine del giorno e dobbiamo realizzarle tutte su una stessa macchina. Lo staffaggio è unico, tutte le operazioni vengono eseguite in sequenza e il pezzo viene finito completamente. L’assenza di ulteriori interventi esterni sul pezzo, una volta posto sulla tavola, porta come conseguenza un rispetto delle tolleranze su ogni dimensione che prima era molto più difficile ottenere e richiedeva accorgimenti estenuanti. Oggi abbiamo la certezza assoluta che la precisione venga rispettata».

Anche il risparmio di tempo, dovuto all’abbattimento dei tempi di attraversamento, ha beneficiato del lavoro della Matrix 1000.

«Rispetto a prima, quando dovevamo smontare pezzi e riposizionarli, i tempi si sono ridotti sensibilmente. Inoltre, una macchina potente come questa Matrix, capace di grandi prestazioni, ci aiuta molto nelle lavorazioni su componenti pesanti».

Un altro dei motivi che hanno fatto preferire una macchina così imponente è proprio l’ampiezza della tavola, che permette di staffare non solo grandi fiancate, ma anche più di un pezzo in diverse zone della tavola, da lavorare poi in successione e senza interruzione.

Parametri per alta velocità

Prima di scegliere la Matrix 1000, l’azienda emiliana ha condotto numerosi sondaggi: «Abbiamo trovato molte macchine di qualità sul mercato, ma abbiamo preferito un prodotto italiano, realizzato da un costruttore al vertice della gamma. Il prezzo non è per noi l’elemento più importante; le caratteristiche che ricerchiamo sono precisione, robustezza e, soprattutto, servizio ricevuto. E infatti insieme ai loro tecnici sono stati messi a punto speciali sistemi di attrezzaggio secondo parametri adatti a questo tipo di macchina ad alta velocità. La collaborazione con Breton ha permesso di affinare tecniche e strategie di asportazione, identificare i migliori utensili, ottimizzare le lavorazioni. Tutti i tempi ciclo sono stati considerevolmente ridotti, sia in sgrossatura sia finitura».

Gli utensili scelti vengono conservati in un ampio magazzino che ci consente di avere una notevole autonomia operativa. Il magazzino è installato all’esterno della zona di lavoro, per garantire la protezione dallo sporco e la massima affidabilità nel tempo. Particolarmente efficace è la testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa, che conferisce rigidezza strutturale e capacità di assorbimento delle vibrazioni. Il modello installato presso lo stabilimento Opem è equipaggiato con motori Direct Drive, mentre il mandrino è accuratamente stabilizzato termicamente.

Un centro versatile

La Matrix 1000, con la sua possente struttura e la sue elevate prestazioni, è la soluzione ideale per vari settori industriali: aeronautico, automobile, degli stampi e del design. 

Per soddisfare ogni esigenza lavorativa, Breton può configurare la macchina secondo le configurazioni più utili all’utente; la versione standard dispone di un’ampia area di lavoro, ma è possibile allestire due distinte zone per operare in pendolare. La macchina offre ottima accessibilità e visibilità della zona operativa, grazie alle ampie porte frontali e alla struttura a portale con traversa mobile.

Particolarmente interessante è la soluzione strutturale inventata e brevettata da Breton: robuste spalle realizzate con l’innovativa tecnologia Metalquartz, ovvero una struttura “a sandwich” in acciaio elettrosaldato e stabilizzato le cui centinature sono annegate in una massa di materiale composito di quarzo in matrice polimerica. Questa esclusiva tecnologia garantisce la massima rigidezza strutturale nonché un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, a garanzia di una migliore finitura superficiale e di un incremento di durata degli utensili.

Matrix non è pensata solo per lavorare l’acciaio: l’unità è adatta anche per affrontare i materiali compositi e di resine. Può essere dotata di un efficace sistema di aspirazione delle polveri installato sul naso mandrino e di soffietti a cielo che racchiudono completamente la macchina, isolando la zona di lavorazione dall’ambiente circostante.

Per ulteriori info sui centri di lavoro Matrix Breton scrivete ora a mail@breton.it.
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