BRETON TI METTE LE ALI!

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Red Bull utilizza due Matrix 1300 e una Matrix 800 per le lavorazioni più sofisticate della scocca e telaio in fibra di carbonio.

Breton e Red Bull, una partnership vincente!

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La Matrix in lavoro

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5 assi interpolati, alta velocita', breton cnc, centro fresatura, centro lavoro verticale

Breton MATRIX - Centro di lavoro verticale ad alta velocità a 5 assi continui per fresatura di particolari con dimensioni medie e grandi in acciaio, alluminio, composito e resina.

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Sestina spaziale

Per incrementare la capacità produttiva di componenti a seguito di una importante commessa, l'industria ligure ha scelto i centri polifunzionali costruiti a Castello di Godego da Breton.Che ci fa un'azienda che produce aerei in riva al mare? Abbarbicata su un lembo di terra più nota ai turisti che agli appassionati di aeronautica? Ce lo siamo chiesti proprio mentre seguivamo l'ingegner Luca Tagarelli, responsabile del manufacturing di Piaggio Aero Industries S.p.A attraverso un labirinto di stradine e gallerie scavate e passaggi quasi "segreti" che alla fine conducono alla palazzina in cui è il suo ufficio.

 
La risposta arriva prima ancora che parta la domanda. Evidentemente il nostro sguardo stupito doveva essere davvero evidente agli occhi dell'ingegner Luca Tagarelli che ci racconta: "Piaggio nacque nel 1884 per volere di Rinaldo Piaggio con la produzione di arredo navale e quindi di industria ferroviaria. Il primo approccio con l'industria aeronautica è del 1915 con la costruzione di motori aeronautici, seguita a dieci anni di distanza dai primi aerei. In realtà degli idrovolanti. Ed è proprio questo il motivo per cui ci troviamo stretti fra l'entroterra e il mare di Finale Ligure».
A guidare il comparto aeronautico oltre allo stesso fondatore Rinaldo, anche due grandi ingegneri, Giovanni Pegna e Giuseppe Gabrielli che saranno fondamentali per lo sviluppo del settore aeronautico dell'azienda. Il frutto più significativo del loro lavoro è il primo elicottero, realizzato secondo standard e con prestazioni molto avanzate per il tempo, il primo aeromobile ad ala rotante che apre i cieli allo sviluppo dei moderni elicotteri. Piaggio fu anche l'azienda da una cui costola nacque un'altra Piaggio,forse ancor più famosa di questa e, guarda caso, progettata anch'essa da un ingegnere aeronautico. Ci riferiamo alla Vespa e a Corradino D'Ascanio che proprio attorno a un motore utilizzato per accendere i grossi motori aeronautici, costruì il primo scooter. 

Le storie della Vespa e degli aerei Piaggio continuano a intrecciarsi per altri 20 anni, fino al 1966, quando le due realtà industriali si separano definitivamente. Il comparto aero quindi prosegue la propria avventura con la costruzione di aerei, motori e componenti strutturali. Ci sono però almeno altri due momenti fondamentali nella storia della Piaggio Aero. Il primo è l'anno 1990 quando viene presentato dopo oltre 10 anni di lavoro il P180, aero davvero straordinario e innovativo che è tutt'ora punto di riferimento per l'aviazione executive. Nel mese di novembre del 1998 la Rinaldo Piaggio S.p.A. viene rilevata da una cordata di imprenditori con a capo le famiglie Di Mase e Ferrari.La società viene rinominata Piaggio Aero. Attualmente sono tre le Breton in uso presso la Piaggio Aerospace. 
Nella nuova sede se ne aggiungeranno altre due portando il totale a cinque Industries e diviene, in pochi anni, leader nella produzione di aerei executive. Il crescente successo porta a un interesse internazionale che determina un incremento della partecipazione azionaria in Piaggio Aero, grazie all'entrata di due dei più importanti gruppi di investimento strategico ed industriale del mondo: Mubadala Development Company (società d'investimenti strategici del Governo di Abu Dhabi - e Tata Limited, società britannica del gruppo Tata. 

All'interno di Piaggio Aero è presente una divisione specializzata nella produzione di componenti per motori, quella appunto guidata dall'ingegner Tagarelli. «Nella nostra area operativa - ci racconta Tagarelli- non ci limitiamo a realizzare parti di motori per clienti produttori di motori aeronautici, ma di questi spesso siamo anche partner nella definizione del prodotto, nel suo sviluppo progettuale e anche nello sviluppo costante che tutti i prodotti aeronautici subiscono nel corso del loro ciclo di presenza sul mercato. 01- tre a queste operazioni sul nuovo - prosegue il responsabile del manufacturing di Piaggio - fra i nostri compiti c'è anche la revisione periodica di numerosi motori aeronautici. Si tratta delle normali operazioni di controllo e manutenzione prescritte dopo un determinato numero di ore di funzionamento)). Anche se originariamente questa attività è nata per servire in misura preponderante il comparto militare, oggi le cose si sono capovolte e a fare la maggior parte dei volumi produttivi e manutentivi delle lavorazioni meccaniche in Piaggio Aero, è il mondo dell'aviazione civile, che ha logiche decisamente diverse dal militare. Questo ha comportato una decisa rivisitazione delle operatività dell'azienda di Finale Ligure. 
All'interno del comparto delle lavorazioni meccaniche, in tempi recenti Piaggio Aero ha acquisito una importante commessa per la produzione di componenti del PW 200. Infatti Piaggio produce una percentuale significativa di componenti dei motori PW206 e PW207, assembla queste parti in alcuni moduli componenti il motore completo e consegna il prodotto al cliente finale. A tutto questo si aggiunge la responsabilità di Piaggio della manutenzione, riparazione e revisione dei motori durante tutto il loro ciclo di attività. «Un contratto di questa portata per noi è stata una vera novità che ha comportato cambiamenti significativi. Infatti - prosegue Tagarelli - siamo da sempre abituati a numeri produttivi tipicamente aeronautici caratterizzati da volumi piccoli, mentre la famiglia dei PW2OO ha livelli produttivi decisamente più elevati. Non siamo a livelli di comparto automotive è ovvio, ma in ogni caso siamo a una produzione in serie vera e propria che richiede una attrezzatura produttiva di alto livello qualitativo e produttivo. Perché - ci spiega ancora Tagarelli - se da una parte abbiamo bisogno di qualità certificata nei prodotti che abbiamo, dall'altra dobbiamo essere in grado di garantire al nostro committente una continuità e una intensità produttive davvero elevate per il comparto aeronautico. Per dare un'idea del salto produttivo che abbiamo dovuto affrontare per garantire la produzione richiesta è sufficiente dire che per Pratt America produciamo circa un pezzo al mese, mentre il PW 200 è un motore già maturo e dovremo produrre in un anno oltre 500 pezzi)).
 
Per la serie PW 200 Piaggio Aero ha avuto il compito di realizzare un totale di sei pezzi: quattro parti e due palette e per affrontarle in modo corretto si è deciso di dedicare una cella produttiva alla specifica richiesta in modo che la nuova commessa non avesse interferenze con ciò che già si produceva in azienda. «A tutto questo - è sempre Tagarelli che spiega - per la prima volta nella nostra storia abbiamo deciso di aggiungere nella richiesta ai potenziali fornitori anche la fornitura dell'industrializzazione del processo produttivo. Insomma abbiamo cercato un fornitore che fosse in grado di seguirci al meglio lungo tutto il nostro percorso operativo portando la produttività al massimo delle possibilità. In passato la prassi era acquisire la macchina e poi definiti i particolari da lavorare sviluppare post processor e processo. In questo caso invece - prosegue Tagarelli - era indispensabile trovare un vero e proprio partner competente in queste attività)).  

Il capitolato di gara aperto prevedeva come detto il chiavi in mano e coinvolgeva nomi importanti del mondo della macchina utensile. Fra questi nomi era stato inserito anche il marchio Breton, azienda già conosciuta in Piaggio Aero da una decina di anni, che però a Piaggio mai aveva fornito attrezzature. «In effetti avevamo visitato Breton agli inizi del loro esordio nella macchina utensile - dice Tagarelli -e allora, visto che i test svolti avevano dato esito positivo, avevamo deciso che alla prima necessità concreta di fornitura della tipologia di macchine da loro prodotte li avremo messi concretamente alla prova. In questa occasione siamo tornati a visitarli e ci siamo subito resi conto di come in questo decennio I'azienda era cresciuta e aveva consolidato la sua esperienza tecnologica in questo settore)). 

Per realizzare i pezzi in questione, alla Piaggio avevano deciso di avere necessità di effettuare lavorazioni di tornitura e fresatura. Si decise quindi di andare verso una macchina in grado di effettuare sia la fresatura sia la tornitura dei pezzi con gli inevitabili vantaggi che un solo posizionamento in macchina comporta per I'utilizzatore in termini di precisione, qualità del prodotto e tempi di realizzazione. «Devo dire - precisa ancora Tagarelli - che sotto il profilo tecnologico, pure con delle differenze fra macchina e macchina, tutte le soluzioni proposte erano degne di interesse da parte nostra. «La struttura della macchina per noi era un altro elemento di grande rilevanza. Noi attualmente non abbiamo una officina climatizzata e quindi le macchine sono sottoposte a sbalzi termici notevoli. A noi interessava riuscire a conoscere al meglio questi per poter compensare in fase di lavorazione i cambiamenti legati alle stagioni. Per questo motivo abbiamo per esempio deciso di non prendere in considerazione macchine con strutture troppo atipiche. Un ulteriore punto in grande favore di Breton è stata I'ergonomia della macchina e la accessibilità del pezzo. Non credo che ci sia oggi macchina utensile con le caratteristiche della Ultrix in grado di offrire una vivibilità migliore all'operatore. A tutto questo si deve aggiungere che Breton fu in grado di offrire anche la possibilità di eseguire alcune fasi di rettifica sui pezzi in questione, riducendo ulteriormente i tempi di attraversamento del pezzo in officina. Una scelta come questa, era per molti versi considerata quasi una scommessa. Nel senso che ciò che Breton ci proponeva era davvero differente da ciò a cui eravamo abituati e inoltre non avendo mai avuto una macchina di Breton non sapevamo come la loro organizzazione avrebbe retto l'impatto con noi. Posso però dire che la scommessa è stata vinta senza patemi d'animo)). Oggi alla Piaggio sono in funzione tre Breton Ultrix dotate ciascuna di cinque pallet, ma nei prossimi mesi, con il trasferimento nel nuovo stabilimento produttivo che Piaggio Aero sta realizzando a Villanova di Albenga, le Breton saliranno a cinque per un totale di 25 pallet. 

I pezzi prodotti sulla Ultrix sono complessivamente quattro. Uno è un componente in alluminio, mentre gli altri tre sono particolari in inconel. Il componente in lega leggera viene realizzato completamente sulle Breton che realizzano i pezzi partendo dal grezzo e consegnandolo già pronto per I'assemblaggio. Una possibilità che è stata ottenuta grazie alle qualità della macchina che si avvicinano a quelle di una macchina di misura e che ha reso possibile la certificazione dimensionale e geometrica dei componenti direttamente in macchina. «Il punto di arrivo posto per questo pezzo - spiega ancora Luca Tagarelli - è la lavorazione non presidiata che penso raggiungeremo in tempi brevi, grazie alla soluzione multi pallet che oltre tutto è caratterizzata da un layout particolarmente compatto che prevede di avere le cinque macchine previste a regime disposte in semicerchio con l'area di palettizzazione estremamente compatta nonostante le dimensioni non proprio minuscole dell'insieme)). 

 Alluminio e inconel sono materiali differenti che reagiscono e necessitano di comportamenti diversi da parte della macchina. Nonostante il mandrino fornito da Breton, capace di 18.000 giri, potrebbe sembrare utile più alla lavorazione della lega leggera che all'inconel quest'ultimo materiale può essere trattato con una certa tranquillità grazie alla elevata coppia che lo stesso mandrino è in grado di fornire. L'ultimo dei molti elementi ritenuti qualificanti in termini positivi della Ultrix di Breton sta nella particolarità del doppio ram. Infatti per evitare di avere una macchina non perfetta nella tornitura o nella fresatura, quindi di avere criticità di qualsiasi genere anche in una sola delle operazioni richieste, le due tipologie di lavorazione hanno gestioni separate all'interno della medesima macchina: ((Breton con questa soluzione - conclude Tagarelli - ha messo a punto un prodotto in grado di ottenere livelli di performance elevati con entrambe le tipologie di lavorazione)). 
Per gentile concessione di Tecnologie Meccaniche

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